teknik perawatan mesin perkakas

Bab I
Prinsip Kerja Mesin Perkakas

Pendahuluan
          Sebelum kita melakukan perawatan pada mesin perkakas, diharapkan kita dapat mengetahui prinsip kerja dari mesin itu sendiri, dengan demikian seluruh aktivitas perawatan yang dilakukan dapat dijalankan dengan baik dan memperhitungan kondisi-kondisi yang bekerja pada mesin itu seperti :
v   Bagian utama mesin
v   Permukaan mesin
v   Sistem pelumasan yang digunakan.
v   Kondisi operasi
v   Lama pemakaian mesin
Perawatan yang dilakukan pada mesin perkakas harus bersumber pada buku panduan mesin, termasuk untuk mengetahui jenis perawatan yang dilakukan.
Hasil Pembelajaran
Setelah berhasil menyelesaikan, melengkapi tugas-tugas dan latihan dari bab ini,  Saudara dapat mengetahui prinsip kerja dari mesin perkakas.
Kriteria Penilaian
Keberhasilan Saudara dalam menguasai bab ini  dapat diukur dengan kriteria penilaian sebagai berikut:
v   Dapat mengerti  prinsip kerja dari mesin perkakas.
v   Dapat mengetahui bagian-bagian utama dari mesin perkakas.










1.1.    Mesin Bubut (Lathe Machine)


Gambar 1.1 Mesin Bubut

Pengoperasian Mesin Bubut
Mesin bubut adalah suatu alat-alat bermesin terutama untuk membentuk potongan-potongan dari logam (kadang-kadang kayu atau bahan-bahan lain) dengan menyebabkan benda kerja yang untuk dipegang dan yang diputar oleh mesin bubut  mata potong dikedepankan ke dalam pekerjaan menyebabkan tindakan pemakanan. Mesin bubut yang dasar yang dirancang untuk memotong metal silindris sudah dikembangkan dan dapat membuat ulir, pekerjaan yang diruncingkan, lubang-lubang yang dibor, permukaan-permukaan knurled, dan crankshafts.
Komponen Mesin Bubut
Semua mesin bubut mempunyai bagian fungsional umum sama, meskipun lokasi atau bentuk yang spesifik suatu part yang tertentu boleh berbeda dengan satu pabrikan.

Fitur utama tentangnya konstruksi mesin bubut dibentuk di atasnya bidang atas yang dinamankan meja atau bed
Kepala tetap itu ditempatkan dimesin bubut  Tempat tersebut merupakan  reservoir minyak utama dan mekanisme perpindahan roda gigi untuk memperoleh berbagai kecepatan dan mekanisme pemakanan benda kerja.
Tailstock itu ditempatkan di kebalikannya akhir dari mesin bubut dari kepala tetap. Itu mendukung satu akhir dari bekerja ketika kerja mesin antara pusat-pusat, potongan-potongan dukungan-dukungan. Tailstock itu menjulang dalam perjalanan dan dirancang untuk bersifat clamped pada setiap titik dalam perjalannya.
Fungsi Pembawa itu untuk membawa dan menggerakkan pahat potong. Itu dapat digerakkan oleh tangan dimundurkan atau dimajukan  pada 90° kepada poros dari mesin bubut.

2.    Mesin Frais (Milling Machine)




Gambar 1.2 Mesin Frais

Pengoperasian Mesin Milling
Milling adalah proses pemakanan benda kerja dengan permukaan-permukaan tidak beraturan dengan pemakanan  benda kerja melawan terhadap suatu berputar pemotong berisi sejumlah pemotongan .Mengefrais  yang umum pada dasarnya dari suatu spindel yang menggerakkan mesin,  naik dan berputar pemotong dengan bantuan  meja kerja yang mampu setel,  naik atau turun.

1.3.    Mesin Sekrap (Shaper Machine)

Gambar 1.3 Mesin Sekrap
Keterangan gambar :
A          Tangkai Pengatur Kecepatan                               P              Ram
H         Kotak Baut Pengunci                                             Q             Tangkai koling dan rem
J           Tongkat Peluru                                                        R             Tombol Pengatur Pemakanan
K          Kunci Kepala Pahat                                               S              Pengatur Langkah
L          Penguat Pengunci                                                   T             Tuas Roda Gigi
N          Pengendali                                                                U             Sekrup Pengunci
O          Penjepit                                                                     V             Tangkai Sekrup
W         Batang Pengangkat                                                                Y             Pelindung




Pengoperasian Mesin Sekrap
Mesin penyerut atau mesin sekrap adalah suatu mesin yang penting untuk pengerjaan  perataan permukaan , pembuatan alur, dan kerja mesin logam dengan cepat. Kita akan menemukan suatu mesin yang sederhana untuk beroperasi, tetapi anda harus berlatih kepedulian dalam  operasi nya untuk mencegah kerusakan benda kerja  dan juga kerusakan kepada mesin.
Dalam menyeting benda kerja di mesin sekrap pastikan benda kerja terkunci dengan kuat, dan pastikan kita telah memilih gerakan awal pemakanan, gerakan awal ini disertai dengan pemakanan awal yang tipis, sehingga hentakan awal tidak mengejutkan mesin sekrap.
Periksa juga dibagian motor listrik apakah telah sesuai dengan spesifikasi tegangan yang tersedia dimana mesin tersebut dipasang.
Diperlukan dua penyesuaian dalam menempatkan posisi penumbuk satu karena menempatkan penumbuk di dalam hubungan yang benar kepada benda kerja dan yang lain untuk menentukan panjangnya yang diinginkan dari hentakan
Posisi pengendali menentukan tempat di mana penumbuk itu akan mulai hentakannya. Untuk mulai penumbuk pada setiap posisi yang diinginkan, pertama mengendurkan penjepit lalu menjalankan motor penumbuk itu kepada posisi yang diinginkan.
Pengatur langkah hentakan menentukan panjang yang  diukur. Panjang hentakan ditandai oleh indikator hentakan ketika penumbuk itu kembali karena akan gerakan. Penumbuk itu bisa dihentikan dalam posisi ini atas pertolongan tangkai kopling dan rem untuk mulai penumbuk,  suatu cara dari mesin, untuk berhenti, mendorong nya di dalam ke arah mesin.
Setelah panjang langkah pemakanan di seting, posisi penumbuk dapat diubah disesuaikan dengan benda kerja, maksimum panjang langkah adalah 7 inchi.










1.4. Mesin Gerinda Perata (Surface Grinding)


Gambar 1.4 Mesin Surface Grinding

Pengoperasian Surface Grinding
Mesin penggerindaan permukaan digunakan untuk menggerinda permukaan datar. Benda kerja itu didukung di atas suatu tabel segi empat yang mundur dan maju dan saling memberi di bawah roda gerinda. Penggerindaan permukaan secara umum mempunyai spindel-spindel roda atau kemudi horisontal dan lurus dimana mata gerinda dipasang pada permukaan yang tinggi sehingga pergerakan mata gerinda dapat naik turun sesuai dengan penyetingan. Mesin penggerindaan permukaan yang bolak-balik adalah suatu penerapan dan peredaran ulang yang horizontal automatic dengan pemberian  bahan pendingin kepada benda kerja dan roda abrasif penggerindaan.

1.5.    Mesin Gerinda Silinder (Cylindrical Grinding)

Gambar 1.5 Mesin Cylindrical Grinding
Metoda yang  digunakan untuk menggunakan mesin cylindrical grinding adalah serupa dengan metoda yang digunakan untuk menyiapkan mesin bubut. Jika anda merencanakan untuk menggerinda bekerja antara pusat-pusat, yaitu mencekam benda kerja pada pencekam dan lubang senter dibagian belakang poros akan ditopang oleh tailstok sehingga benda kerja akan kuat pada posisinya terutama pada saat terjadinya gesekan berupa pemakanan yang telah diatur tebal pemakanannya.


Gambar 1.6 Mesin Cylinder Grinding Sederhana

Ketika anda menyiapkan suatu benda kerja di gerinda dapat menggunakan  prosedur-prosedur sebagai berikut:
1. Pasti pusat-pusat di dalam workhead dan lubang pusat di dalam benda kerja itu di dalam  kondisi baik.
2. Menjepit benda kerja dengan kencang.
3. Posisi benda kerja itu di dalam tempat, dan mempunyai  jarak untuk menggerinda permukaan.
4. Pastikan di-set dengan baik karena penggerindaan lurus silindris atau karena kerucut yang benar  akan berpengaruh dengan hasil pekerjaan
5. Melakukan penyesuaian mekanisme kecepatan workhead untuk mendapat kecepatan yang wajar. Secara normal, anda perlu menggunakan kecepatan rendah untuk pemakanan awal dan kecepatan tinggi untuk menyelesaikan.
6. Tetapkan benda kerja pada tempatnya,  setelah meyakinkan didudukkan dengan baik dan bebas dari bahan atau alat yang akan menggangu pekerjaan.
7. Atur benda kerja untuk mendekati  roda gerinda.
8. Mulailah lakukan pemakanan dan setelah beberapa saat salurkan pendingin kearah proses pekerjaan




1.6.    Pertanyaan
1.         Sebutkan bagian utama dari mesin bubut ?
2.         Jelaskan prinsip kerja dari mesin frais ?
3.         Sebutkan jenis pekerjaan yang dapat dikerjakan oleh mesin sekrap ?
4.         Apa pengaruhnya jika pengencangan benda kerja tidak kuat pada proses permesinan ?
5.         Sebutkan bagian utama dari mesin surface grinding ?


Daftar Pustaka
Buku Utama
Rina Dwi Yani, 2005, “Teknologi Mekanik”, Pontianak: Politeknik Negeri Pontianak
Wayne T Drew, 1993, “Machinery Repairman”, Chicago: Naval Education and Training Program Management Support
................, 1970, “Manufacture of Sheldon Machinery”, Chicago: Sheldon Machinery co. Ltd

Buku Penunjang
HP Grarg, 1976, “Industrial Maintenance”, New Delhi: S Chand & Company Ltd
Daryanto, 1986, “Teknik Pemeliharaan Mesin dan Keselamatan Kerja Bengkel”, Bandung: Tarsito.



Bab II
Konsep Perawatan Dan Pelaksanaan Pada Mesin Perkakas

Pendahuluan

          Aktivitas perawatan yang melibatkan tenaga kerja, metoda, pemakaian alat, material dan suku cadang adalah bagian dari industri yang membutuhkan biaya yang cukup besar. Perawatan sebaiknya dilakukan pada waktu yang tidak mengganggu kegiatan produksi. Misalnya perawatan mesin dilakukan pada saat mesin tidak digunakan atau dengan pertimbangan bahwa pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin tidak menghambat keseluruhan aktivitas produksi.
Dalam dunia industri ataupun perusahaan yang menggunaakan peralatan atau mesin-mesin diharapakan usia produktifitasnya lama. Disamping itu pula produktifitasnya masih tinggi. Untuk menjaga agar peralatan atau mesin dalam usia yang cukup lama, tetapi masih mempunyai produktifitas tinggi perlu adanya pemeliharaan yang baik. Oleh karena itu pemeliharaan dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik, bengkel, laboratorium, fisik bangunan dan juga mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Adanya kegiatan pemeliharaan ini, maka peralatan pabrik atau bengkel dapat dipergunakan untuk memproduksi sesuai dengan rencana. Pemeliharaan ini menjaga timbulnya kerusakan pada peralatan yang dipergunakan untuk memproses sesuatu barang. Apabila peralatan yang ada dipelihara dengan baik sudah barang tentu mesin akan terjaga dan tahan lama sehingga produktifitas mesin masih cukup tinggi.
Segala kegiatan dalam pemeliharaan mesin sebenarnya merupakan tugas dari bagian maintenance (pemeliharaan). Bagian pemeliharaan peranannya cukup penting, dari kegiatan maintenance tiduk cukup untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan hasilnya cukup tinggi dan dapat memenuhi kebutuhan masyarakat. Dengan demikian dapat juga menepatai waktu yang ditentukan atau disepakati bersama, artinya tepat waktunya. Melalui pemeliharaan mesin-mesin perusahaan, pabrik ataupun bengkel, selalu menjaga agar usahanya bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan dan kesalahan sekecil mungkin.
Pemeliharaan mempunyai peranan yang penting, adakalanya sangat menentukan kelancaran atau malah kemacetan produksi dari suatu pabrik maupun industri. Oleh karena itu mengenai maintenance harus mendapat perhatian agar supaya fasilitas produksi tetap terjaga dan tahan lama.
Pemeliharaan peralatan pada suatu pabrik tergantung dari kebijakan perusahaan yang kadang-kadang tidak sama dengan kebijakan perusahaan yang lainnya. Kebijakan pada bagian pemeliharaan dan perawatan biasanya ditentukan oleh pimpinan tertinggi perusahaan. Meskipun kebijakan telah ditentukan, tetap pada pelaksanaannya pimpinan bagian pemeliharaan dan perawatan harus memperhatikan persyaratan agar pekerjaan bagian ini dapat efisien. Adapun persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:
1.       Adanya data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan.
2.       Adanya perencanaan dan penjadwalan.
3.       Adanya surat perintah yang tertulis.
4.       Adanya persediaan alat-alat.
5.       Harus ada catatan.
6.       Harus ada laporan, pengawasan dan analisis.
Data mengenai mesin dan peralatan yang dimilik perusahaan yang dimaksud dalam hal tersebut diatas adalah seluruh data mengenai mesin/peralatan seperti nomor, jenis, usia, tahun pembuatan, kondisinya, pembebanan dalam operasinya per jam atau kapasitas dan lain-lain. Dari data-data ini akan ditentukan banyaknya kegiatan yang dibutuhkan dan mungkin dilakukan.
             Karena itu, pekerjaan untuk mencegah kerusakan memungkinkan perlu diatasi dengan perbaikan segera tanpa menimbulkan kerusakan yang lebih luas. Dengan demikian perawatan adalah merupakan aktivitas yang bertujuan untuk menyiapkan dan mengefisienkan kerja suatu mesin atau peralatan sehingga dapat menunjang dalam meningkatkan produktivitasnya. Untuk mencapai tujuan tersebut maka aktivitas perawatan perlu dilakukan berdasarkan teknik-teknik perawatan yang memadai.







         
Hasil Pembelajaran

Setelah berhasil menyelesaikan, melengkapi tugas-tugas dan latihan dari bab ini,  Saudara dapat memahami pelaksanaan perawatan terhadap suatu peralatan atau mesin.

Kriteria Penilaian

Keberhasilan Saudara dalam menguasai bab ini  dapat diukur dengan kriteria penilaian sebagai berikut:
v   Dapat merencanakan suatu perawatan secara periodik terhadap suatu peralatan atau mesin.
v   Dapat merencanakan suatu perawatan preventif pada peralatan atau mesin

2.1.    Perawatan Preventif Mesin Perkakas
Usaha untuk mengefektifkan pekerjaan perawatan adalah dengan menentukan sistem perawatan dimana penerapan sistem perawatan yang dipilih dapat disesuaikan sehubungan dengan kebutuhan produksi.
Secara umum ditinjau waktu pelaksanaannya pekerjaan perawatan dapat digolongkan menjadi dua sistem yaitu :
1.      Perawatan yang direncanakan. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan mempertimbangkan untuk jangka panjang, terkontrol dan tercatat.
2.      Perawatan yang tidak direncanakan. Pekerjaan perawatan ini dilakukan secara darurat (Unplanned emergency maintenance)
Macam-macam perawatan preventif yang direncanakan harus betul-betul diperhatikan, sehingga pelaksanaannya akan merupakan perawatan yang secara periodik. Hal ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
ü  Inspeksi diberi symbol                              I
ü  Reparasi kecil diberi symbol                     K
ü  Reparasi menengah diberi symbol            M
ü  Bongkar seluruhnya diberi symbol           B
Dari uraian di atas yang menunjukan klasifikasi perawatan mesin, hal tersebut mempermudah kepada para teknisi untuk menjadwalkan kegiatan perawatan secara periodik. Kegiatan yang rutin dalam suatu industri, dengan demikian timbul suatu siklus perawatan dalam suatu mesin. Sebagai contoh siklus perawatan dalam satu jenis mesin sebagai berikut:
I1 – K1 – I2 – K2 – I3 – K3 – M1 – I4 – K4 – M2 – I5 – K5 – B1 ...... dan seterusnya. Kalau jangka waktu kegiatan program perawatan adalah 4 bulan maka dapat dituliskan sebagai berikut:
1.       Inspeksi pertama                                       I1                                             4 bulan
2.       Reparasi kecil pertama                              K1                                           4 bulan
3.       Inspeksi kedua                                          I2                                             4 bulan
4.       Reparasi kecil kedua                                 K2                                           4 bulan
5.       Inspeksi ketiga                                          I3                                             4 bulan
6.       Reparasi kecil ketiga                                 K3                                           4 bulan
7.       Reparasi menengah pertama                     M1                                           4 bulan
8.       Inspeksi keempat                                      I4                                             4 bulan
9.       Reparasi kecil keempat                             K4                                            4 bulan
10.   Reparasi menengah kedua                        M2                                           4 bulan
11.   Inspeksi kelima                                         I5                                             4 bulan
12.   Reparasi kecil kelima                                K5                                            4 bulan
13.   Bongkar seluruhnya                                  B1                                            4 bulan
Salah satu sistem perawatan yang direncanakan adalah perawatan preventif, adalah suatu sistem perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan. Perawatan preventif dimaksudkan juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan-perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan sehingga peralatan atau mesin selama beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif ini dilaksanakan sejak awal sebelum terjadinya kerusakan.
Sistem perawatan preventif dapat diterapkan pada industri-industri yang proses produksinya secara kontinyu atau menggunakan sistem otomatis, sebagai contoh:
1.      Pabrik kimia, industri pengerolan baja, kilang minyak, produksi secara masal dan sebagainya.
2.      Industri yang apabila terjadi kemacetan produksi karena adanya kerusakan dapat menimbulkan biaya perbaikan yang sangat tinggi.
3.      Industri yang apabila terjadi kerusakan kecil pada bagian peralatan atau fasilitas vital dapat mengakibatkan kegagalan seluruh proses.
4.      Peralatan yang apabila terjadi kegagalan atau kerusakan sangat membahayakan, misalnya pada ketel, bejana tekan, alat pengangkat
Aktivitas pekerjaan pada perawatan preventif pada mesin perkakas adalah sebagai berikut:
1.      Pembersihan
Seluruh permukaan dan bagian-bagian dari peralatan atau mesin harus dibersihkan agar bebas dari segala kotoran, debu dan pertikel-partikel yang dapat mengganggu pekerjaan mesin. Pembersihan mesin dapat dilakukan dengan aturan setiap hari hingga yang bersifat tahunan
a.      Pembersihan  Harian
Umumnya dikerjakan oleh semua pihak setelah menggunakan mesin atau peralatan dan setelah bersih biasanya elemen yang sifatnya presisi diberi lapisan penyekat korosi dan biasa yang digunakan adalah oli atau greas yang direkomendasikan oleh pabrikan atau yang tertera di manual books.


b.      Pembersihan Bulanan
Pembersihan dilakukan secara periodik setiap bulannya, kegiatan yang dilakukan adalah:
·        Pembersihan kotoran pada lintasan luncur mesin
·        Mencuci bak pelumas dan bak pendingin mesin
·        Mencuci saringan mesin terutama saringan pelumas dan pendingin mesin
·        Membersihkan greas pada bagain yang saling bergesekan dan mengganti dengan greas yang baru
c.      Pembersihan Tahunan
·         Pengurasan bak pendingin dan diganti dengan pendingin yang baru
·         Membersihkan bantalan, pada motor listrik, blower, pompa-pompa dan diberi pelumas yang baru
·         Pembersihan ventilasi ruangan, penerangan dan jaringan kabel
·         Pembersihan gedung bila perlu lakukan pengecetan dinding.
2.      Pelumasan
Komponen seperti roda  gigi, ring, bantalan dan elemen-elemen mesin yang lain yang permukaannya bergesekan harus diberi pelumasan secara benar dan teratur agar dapat bekerja dengan baik dan tahan lama. Dalam pemberian pelumas perlu diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian pelumasnya. Untuk menunjang sistem pelumasan yang baik perlu disiapkan jadwal pelumasan yang harus diikuti dengan tepat dan benar.
Kegiatan pelumasan elemen-elemen mesin sangat tergantung dari perencanaan dan distribusi pelumasan dan speseifikasi mesin, jenis pelumas yang cocok untuk melumasi elemen mesin menjadi sangat penting bagi ketahanan dari elemen mesin itu sendiri.
3.      Inspeksi
Inspeksi adalah suatu fungsi pokok pada program perawatan preventif. Untuk mencapai tujuan inspeksi maka tenaga kerja harus terlatih dengan baik. Tenaga inspeksi harus mampu menjalankan tugasnya baik dibagian dalam maupun dibagian luar mesin. Pekerjaan inspeksi bagian luar dapat ditujuan untuk mengamati dan mendeteksi kelainan yang terjadi pada mesin yang sedang beroperasi, misalnya timbul suara yang tidak normal, getaran, panas yang berlebihan, asap dan lain-lain. Sedangkan pekerjaan inspeksi bagian dalam diarahkan untuk pemeriksaan elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian dalam seperti roda gigi, ring, paking, bantalan, toleransi pemasangan komponen dan lain-lain.
Inspeksi dapat digolongkan menjadi dua macam:
·         Kelompok mesin yang penting
Mesin-mesin dalam kelompok ini sangat besar pengaruhnya terhadap jalannya produksi secara keseluruhan, sedikit saja terjadi gangguan akan memerlukan waktu lama untuk memperbaikinya. Karenanya perlu diberi penekanan yang lebih dari pada inspeksi mesin-mesin tersebut, jadwal inspeksi pembersihan, pelumasan harus lebih diperhatikan.
·         Kelompok mesin biasa
Inspeksi untuk kelompok mesin yang biasa ini tidak terlalu berpengaruh terhadap jalannya produksi, namun demikian inspeksi tetap harus dilakukan dengan baik menurut kebutuhannya.
4.        Perencanaan dan Penjadwalan
Setiap aktivitas perawatan preventif perlu direncanakan secara deatil berdasarkan hasil analisa yang telah ditentukan. Jadwal program perawatan harus disiapkan dan ditaati dengan benar. Program perawatan preventif perlu dibuat secara lengkap dan terperinci menurut spesifikasi yang diperlukan, seperti halnya jadwal harian, mingguan, bulanan, setengah tahun dan tahunan. Untuk mempersiapkan jadwal tahunan, perlu dipersiapkan data masing-masing jenis mesin yang ada pada bengkel atau workshop. Dengan demikian siklus dan periode perawatan preventif dari masa ke masa reparasi berturut-turut, dibuat sesuai dengan peraturan dari pabrik pembuat mesin yang ada pada buku petunjuk pemeliharaan. Disamping itu pula dapat dilakukan atas dasar pengalaman selama menjadi tenaga maintenance. Penggantian pelumas hendaknya mengikuti petunjuk yang ada pada buku petunjuk pemeliharaan mesin. Jika dalam bengkel tersebut tidak mempunyai buku petunjuk pemeliharaan maka dapat menggunakan dasar pedoman sebagai berikut, dengan asumsi bahwa mesin bekerja dalam satu hari adalah 8 jam.

Kapasitas pelumas dalam tangki
Waktu penggantian dalam bulan
Sampai 10 liter
8
10 liter – 50 liter
12
Diatas 50 liter
18

Pada umumnya satu mesin perkakas mempunyai penampungan  pelumas lebih dari satu dan juga jenisnya serta kapasitasnya tidak sama. Adanya perbedaan jenis tersebut tidak menguntungkan apabila dilakukan penggantian yang berbeda. Pelumas yang ada pada sebuah mesin penggantiannya dilaksanakan pada waktu yang bersamaan yaitu pada waktu perawatan preventif.
Saat pembuatan jadwal preventif, hendaknya semua jenis mesin yang ada dibengkel atau workshop beserta spesifikasi atau  karakteristiknya didaftar.
5.      Pencatatan dan Analisis
Catatan yang terpelihara dengan baik merupakan hal pokok untuk menunjang keberhasilan perawatan preventif. Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
·         Buku Manual operasi
·         Manual instruksi perawatan
·         Kartu riwayat mesin
·         Daftar permintaan suku cadang
·         Kartu inspeksi
·         Catatan kerusakan
Dengan adanya catatan tersebut maka pekerjaan perawatan tidak akan terjadi kesalahan. Selain itu catatan tersebut akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan yang akan diambil.
Analisis yang yang dibuat berdasarkan catatan akan membantu dalam hal:
·         Melakukan pencegahan kerusakan
·         Mengetahui tingkat keandalan mesin
·         Menentukan umur mesin
·         Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan untuk perbaikannya sebalum terjadi kerusakan
·         Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi
·         Menetukan untuk pembelian mesin yang lebih baik berdasarkan pengalaman
6.      Latihan bagi Tenaga Perawatan
Untuk berhasilnya program perawatan preventif perlu adanya latihan yang mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi, operator maupun pengawas harus terlatih dalam menjalankan pekerjaan perawatan.
Keuntungan yang dapat diperoleh dari sistem program perawatan preventif adalah:
1.      Waktu terhentinya atau kemacetan produksi menjadi berkurang
2.      Berkurangnya pembayaran lembur bagi tenaga perawatan
3.      Berkurangnya biaya untuk perbaikan
4.      Penggantian suku cadang dapat direncanakan, sehingga suku cadang selalu tersedia digudang
5.      Keselamatan kerja para operator lebih tinggi karena berkurangnya kerusakan.

2.2.    Perawatan Periodik Mesin Perkakas
Sistem perawatan merupakan alternatif yang dapat dilakukan pada semua jenis mesin atau peralatan industri. Namun demikian sistem perawatan tersebut tidak mutlak dilakukan, hal ini ditinjau dan dipertimbangkan menurut kebutuhan dan sesuai dengan kondisi pabrik. Program perawatan dapat ditempuh dengan cara lain yang berdasarkan perhitungan dianggap lebih menguntungkan, yaitu perawatan periodik
Yaitu dengan mempertimbangankan:
·         Kebutuhan Industri
·         Waktu
·         Biaya
·         Keterhandalan tenaga perawatan
·         Kondisi peralatan
·         Kemudaan
Kegiatan yang dilakukan pada sistem perawatan periodik adalah:
1.      Perbaikan
Perawatan dengan cara penggantian banyak diterapkan pada pabrik atau industri kecil, karena mudah pelaksanaanya. Perawatan ini dilakukan dengan cara mengganti peralatan yang sudah tidak baik, karena peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatan dan perbaikanya. Alternatif lain adalah untuk mengimbangi perkembangan teknologi yang sangat cepat. Dalam hal tertentu peralatan tidak dirancang untuk tahan lama, apabila rusak pada waktunya dapat segera diganti dengan peralatan yang lebih modern. Banyak komponen jika sudah rusak tidak memungkinkan dapat diperbaiki kembali karena komponen itu dirancang untuk tidak diperbaiki.
Tindakan perbaikan dapat diartikan sebagai tindakan untuk menghindarkan mesin dari kerusakan, kegiatan yang dilakukan adalah mengganti alat-alat atau komponen yang rusak dengan yang baru. Tujuan dari perbaikan adalah:
·         Menghidupkan kembali mesin yang rusak atau tidak dapat dipakai
·         Meningkatkan kualitas mesin yang telah rusak dan kembali kekondisi yang baik
·         Memperpanjang umur mesin dan perlengkapannya
Yang dimaksud dengan kegiatan perbaikan adalah tindakan-tindakan yang dikerjakan oleh teknisi pada setiap melakukan perbaikan mesin, kegiatan tesebut adalah:
A.    Pemeriksaan kerusakan
Merupakan penjelasan dari operator mengenai kerusakan yang terjadi, informasi yang diberikan oleh pemakai belum dapat dikatakan sebagai dasar merencana kegiatan perbaikan yang tepat. Baru setelah teknisi melakukan pemeriksaan langsung di bagian mesin yang rusak dapat membuat rencana perbaikan.
B.     Rencana perbaikan
Dalam membuat rencana perbaikan harus berpegang pada prinsip ekonomis, misalnya pemakaian tenaga dan waktu perbaikan harus sedikit waktunya dan rencana perbaikan harus diketahui oleh pimpinan produksi
C.     Pembongkaran mesin
Tujuan dari pembongkaran komponen mesin adalah untuk mengambil elemen mesin yang mengalami kerusakan dan memudahkan dalam perbaikannya. Urutan pembongkaran mesin harus selalu diingat dan biasakan membuat suatu catatan langkah pembongkaran sehingga tidak terjadi kesalahan yang berulang pada saat akan memasang mesin.
D.    Penyatuan komponen mesin
Jika pada waktu pembongkaran dicatat urutannya dan letaknya maka  pada saat penyatuan kembali tidak akan mengalami kesulitan. Kekuatan penyetelan akan dijamin baik jika pengikat elemen mesin dengan kekuatan yang terukur, gunakan alat pengikat seperti baut, pasak, paku keling, pengelasan sesuai dengan perhitungan kekuatan.
E.     Pemeriksaan akhir
Yang dimaksud dengan pemeriksaan akhir adalah tindakan pemeriksa komponen mesin yang telah selesai diperbaiki, tes akhir dapat dilakukan secara dinamis dan secara statis.
2.      Overhaul
Merupakan tindakan perawatan yang dilakukan berdasarkan jam operasi mesin. Kegiatan tersebut biasanya dilakukan oleh pabrik atau industri dengan melihat berapa lama mesin tersebut melakukan aktivitas dan dengan mempertimbangkan inspeksi yang dilakukan dan dapat juga berdasarkan manual book dari mesin itu sendiri. Ada alasan tertentu untuk dilakukannya overhaul yaitu:
·         Karena kondisi mesin yang dinyatakan menurut test standart telah dibawah dari ketentuan yang diijinkan
·         Karena kualitas/ketelitian produksi yang dihasilkan kasar dan tidak sesuai lagi dengan spesifikasi mesin
·         Kapasitas mesin menurun
·         Karena dengan kegiatan perbaikan berat atau koreksi, mesin tersebut tidak akan dicapai kondisi yang diharapkan
Kegiatan yang dilakukan dalam overhaul dapat dikelompokan menjadi  beberapa kegiatan yaitu:
·         Pemeriksaan awal
·         Perhitungan perbaikan
·         Proses perbaikan elemen
·         Penyatuan elemen
·         Pemeriksaan akhir
Pemeriksaan mesin pada awal sebelum mesin di overhaul adalah pemeriksaan statis standart, pemeriksaan dinamis dengan beban dan pemeriksaan hasil benda kerja
3.      Penggantian yang direncanakan
Sistem penggantian yang direncanakan ini sering diterapkan pada banyak cabang industri khususnya untuk fasilitas seperti mesin perkakas, generator, komputer, dan kendaraan bermotor. Dengan adanya penggantian fasilitas tersebut berarti industri tidak memerlukan waktu yang lama untuk melakukan perawatan, kecuali hanya untuk perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan agar kondisinya tetap baik. Ketika fasilitas tersebut sudah menurun kondisinya maka segera diganti atau dengan membeli yang baru.
4.      Pembaharuan komponen
Merupakan tindakan penggantian komponen pada mesin atau peralatan yang biasanya sudah disiapkan digudang dengan pertimbangan inspeksi yang dilakukan.
5.      Pembuatan suku cadang
Kegiatan ini biasanya dilakukan dibengkel kerja pada industri dengan memperhatikan lokasi industri, maka diharapkan dapat membuat sendiri komponen-komponen peralatan atau mesin
Dalam perbaikan mesin ada tiga kejadian dalam perbaikan mesin yaitu:
1.      Mesin dapat diperbaiki langsung
Jika tindakan perbaikan mesin dapat dikerjakan tanpa melakukan perbaikan berat pada elemen atau penggantian elemen dan umumnya kerusakan dapat diatasi dengan penyetelan yang baik, tindakan tersebut dinamakan perbaikan langsung.
2.      Memperbaiki elemen mesin
Hal ini banyak terjadi pada kerusakan berat seperti kerusakan poros utama .
3.      Mengganti elemen mesin
Kejadian ini hampir sama dengan kejadian diatas, perbedaannya bahwa elemen mesin yang diperlukan dalam perbaikan dapat diperoleh dari luar, tindakan perawatan tetap mengajukan elemen mesin yang diperlukan ke bagian material atau pengadaan barang pada suatu departemen dalam sebuah perusahaan.

2.3.    Kartu Perawatan
Dalam melakukan aktivitas perawatan baik disuatu mesin atau industri diperlukan suatu penanganan yang baik dan terjadwal, tindakan tersebut didukung oleh adanya suatu sistem pencatatan mulai dari instalasi mesin hingga mesin beroperasi.
Sistem pencatatan diperlukan guna mengoptimalkan aktivitas perawatan sehingga mesin dapat beroperasi dengan pemakaian yang lebih panjang.
Pencatatan tersebut dilakukan oleh departemen yang bertanggung jawab terhadap operasi suatu mesin. Tidak hanya itu saja, seorang operator dibagian produksi juga wajib mempunyai catatan-catatan mesin yang dioperasikannya, guna untuk membantu departemen terkait dalam proses perawatan dan perbaikan mesin.
Pencatatan yang dihimpun merupakan suatu data yang diperlukan untuk perencanaan perawatan di tahun berikutnya, untuk itu dalam menyimpan data biasanya dibuatkan suatu log book perawatan permesin, sehingga dalam mencari data untuk mesin tertentu dapat diperoleh dengan mudah.
Pencatatan yang umum adalah dibuat dalam suatu bentuk kartu-kartu perawatan antara lain adalah:
  • Kartu Inspeksi
  • Kartu Perawatan
  • Kartu Inventarisasi
  • Kartu Pelumasan Harian
  • Kartu Pelumas
  • Kartu Mesin
  • Kartu Hasil Perbaikan
  • Kartu Analisa dan Rekomendasi
  • Kartu Persedian Suku Cadang
  • Kartu Inventaris Peralatan (Tool Crib)
  • Kartu Pemakaian Mesin
Kartu-kartu tersebut harus di arsipkan setiap hari.

Petunjuk pengisian kartu mesin
  1. Politeknik XXX                                  : Nama Politeknik
  2. No. Inventaris                                     : No Inventaris dari mesin
  3. Mesin                                                  : Nama mesin
  4. Pabrik                                                  : Nama pabrik pembuat mesin
  5. Tipe                                                     : Tipe mesin
  6. No seri                                                 : Nomor seri yang dikeluarkan pabrik pembuat
  7. Lokasi                                                 : Lokasi dimana mesin digunakan
  8. Harga                                                  : Harga pembelian mesin
  9. Tahun                                                  : Tahun pembuatan mesin
  10. Tgl Pemesanan                                    : Tanggal mesin dipesan
  11. Tgl Penyerahan                                   : Tanggal mesin diserahkan
  12. Tgl Operasi awal                                 : Tanggal pertama mesin digunakan
  13. Tgl Penghapusan                                 : Tanggal mesin dihapus dari inventaris
  14. Pemasok                                              : Nama perusahaan pemasok mesin (Rekanan)
  15. Digunakan untuk                                : Tujuan penggunaan mesin
  16. Foto Mesin                                          : Foto mesin
  17. Spesifikasi teknik                                : Spesifikasi mesin sesuai dengan maual  book
  18. Dimensi                                               : Ukuran dari mesin
  19. Berat                                                   : Berat dari mesin
  20. Perlengkapan mesin                            :
  21. No                                                       : Nomor urut perlengkapan listrik
  22. Motor                                                  : Jenis motor listrik yang digunakan
  23. Pabrik                                                  : Nama pabrik pembuat motor listrik
  24. Tipe                                                     : Tipe motor listrik yang digunakan
  25. Teg/frek                                               : Tegangan/frekuensi untuk menggerakan motor
  26. Rpm                                                    : Putaran yang dihasilkan motor listrik
  27. KW/HP                                               : Daya yang dihasilkan motor listrik
  28. No seri                                                 : Nomor seri dari pabrik pembuat motor
  29. Gambar, No                                        : Nomor gambar dari mesin
  30. Gambar, nama                                     : Nama gambar dari mesin
  31. Peralatan dan standar khusus              : Perlengkapan standar untuk operasi mesin
  32. Keterangan                                          : Catatan mesin (bila diperlukan)
  33. Departemen                                         : Nama departemen dimana mesin digunakan
  34. Tanggal                                               : Tanggal pengisin kartu
  35. Nama                                                   : Nama orang yang mengisi kartu mesin

                                           Kartu Inventaris
Petunjuk pengisian kartu inventaris
  1. Politeknik XXX                                  : Nama Politeknik
  2. Nomor lemari/laci                                : Nomor urut dari lemari/laci dimana alat
  simpan
  1. No                                                       : Nomor urut alat
  2. Nama barang                                       : Nama barang yang disimpan dalam lemari/laci
  3. No inventaris                                       : Nomor inventaris dari barang yang disimpan
  dilemari /laci
  1. Jumlah                                                 : Jumlah bahan yang dismpan
  2. Tempat                                                : Lokasi dimana lemari/laci ditempatkan


  1. Keterangan                                          : Keterangan yang diberikan pada alat setelah
pemeriksaaan dilaksanakan, terbagi menjadi tiga kategori yaitu:
a.       Hilang
b.      Cacat
c.       Baik
Keterangan tentang kondisi alat tersebut harus dirinci dalam form yang lebih spesifik

      
Kartu Pelumasan Harian
                               
  1. Tipe                                                     : Tipe mesin
  2. No. Inventaris                                     : Nomor inventaris mesin
  3. Pos                                                      : Nomor urut pekerjaan pelumasan
  4. Bagian dari mesin                               : Nama bagian mesin yang akan dilumasi
  5. Jenis kekentalan pelumas                    : Jenis kekentalan pelumas yang digunakan
untuk bagian mesin tersebut
  1.  Code warna                                        : Merah, hitam, atau orange sesuai pelumas
  2. T                                                          : Jumlah titik (niple) pada bagian mesin yang
akan dilumasi
  1.  Keterangan                                         : - Jumlah ijeksi yang diperlukan tiap niple
- Keterangan pelumasan permukaan
Kartu pelumas harian ini berfungsi sebagai pedoman pelumasan harian yang harus dimiliki setiap mesin.
                                          Kartu Inspeksi

  1. Mesin/Alat                                          : Nama mesin atau alat
  2. Lokasi                                                 : Tempat atau ruang dimana mesin berada
  3. No Inventaris                                      : Nomor inventaris mesin
  4. No kartu                                              : Nomor urut kartu inspeksi
  5. Pos                                                      : Nomor urut bagian mesin yang diinspeksi
  6. Objek                                                  : Bagian dari mesin yang diinspeksi
  7. Standar                                                : Ukuran standar dari objek
  8. Hasil                                                    : Hasil ukuran yang didapat dari pengukuran
  9. Inspektor                                             : Nama yang melakukan inspeksi
  10. Tanggal                                               : Tanggal pelaksanaan inspeksi
  11. Kesimpulan                                         : Pernyataan yang diisi dengan YA oleh
Inspektor bila objek yang diinspeksi berada dalam keadaan baik, atau sebaliknya
  1. Keterangan                                          : Keterangan tentang keadaan alat atau jenis
kerusakannya
  1. Catatan                                                : Catatan dari koordinator lapangan
  2. Tanda tangan                                      : Ditandatangani oleh koordinator lapangan

Petunjuk pengisian kartu pelumas
  1. Mesin                                                  : Nama mesin
  2. No Inventaris                                      : Nomor inventaris mesin
  3. Tipe                                                     : Tipe mesin
  4. Pos                                                      : Nomor urut untuk bagian mesin yang dilumasi
  5. Bagian                                                 : Nama bagian mesin yang dilumasi
  6. Jenis pelumas                                      : Jenis pelumas yang digunakan
  7. Pelumas                                               : Menentukan kekentalan pelumas dengan
Menggunakan kode warna
  1. Titik                                                     : Nomor titik pelumasan, menunjukan bagian
yang dilumasi dan penomoran ini dapat disepakati sendiri atau mengambil referensi dari manual mesin tersebut.
  1. Jumlah                                                 : Jumlah minyak pelumas yang digunakan (liter)
  2. Interval                                                : Periode waktu yang dilalui untuk pelumasan
berikutnya, warna pelumasan dibagi menjadi :
§  M             = tiap minggu
§  B              = tiap bulan
§  S              = tiap semester
§  T              = tiap tahun
  1. Kolom dengan urut 1 sampai dengan 12 menunjukan bulan, pada saat pelumasan dilaksanakan, sedangkan 4 kolom kecil dibawahnya digunakan untuk untuk menandai keberapa pelumasan dilaksanakan dengan cara membubuhi tanda X pada kolom yang tepat.
  2. Kolom-kolom dibalik kartu pelumasan terdiri atas nomor urut (POS), tanggal pelaksanaan pelumas (tgl) dan tandatangan atau paraf pelaksana (ttd)

Petunjuk pengisian kartu inventaris tool crib
Petunjuk pengisian kartu inventaris
  1. Politeknik XXX                                  : Nama Politeknik
  2. Nomor lemari/laci                                : Nomor urut dari lemari/laci dimana alat
  simpan
  1. No                                                       : Nomor urut alat
  2. Nama barang                                       : Nama barang yang disimpan dalam lemari/laci
  3. No inventaris                                       : Nomor inventaris dari barang yang disimpan
  dilemari /laci
  1. Jumlah                                                 : Jumlah bahan yang dismpan
  2. Tempat                                                : Lokasi dimana lemari/laci ditempatkan
  3. Keterangan                                          : Keterangan yang diberikan pada alat setelah
pemeriksaaan dilaksanakan, terbagi menjadi tiga kategori yaitu:
a.       Hilang
b.      Cacat
c.       Baik
Keterangan tentang kondisi alat tersebut harus dirinci dalam form yang lebih spesifik


Petunjuk pengisian kartu laporan kerusakan
  1. Politeknik                                            : Nama politeknik
  2. Nomor laporan                                    : Nomor urut laporan yang diisi berdasarkan
nomor urut kerusakan peralatan
  1.  Tanggal                                              : Tanggal pengisian laporan kerusakan
  2. Nama alat/mesin                                  : Nama alat/mesin yang mengalami kerusakan
  3. Nomor inventaris                                : Nomor inventaris alat/mesin yang rusak
  4. Lokasi alat/mesin                                : Lokasi dimana alat/mesin digunakan
  5. Jurusan/unit                                         : Unit dimana alat/mesin digunakan
  6. Prioritas                                               : Tingkat kepentingan penggunaan alat/mesin
  7. Jenis kerusakan                                   : Uraian singkat tentang jenis kerusakan
  8. Koordinator                                        : Tanda tangan koordinator PP unit
  9. Ka UPT PP                                         : Tanda tangan kepala unit PP
                                          
Petunjuk pengisian kartu pesanan perawatan perbaikan
Kartu ini dikeluarkan dengan laporan kerusakan oleh unit yang sedang mempunyai masalah dengan peralatannya. Kartu ini digunakan dengan cara menggantungkan pada peralatan/fasilitas yang rusak, berikut diberikan dua contoh kartu pesanan perawatan dan perbaikan alat.
  1. Unit/Jurusan                                        : Unit pemesan perawatan perbaikan
  2. Nama alat                                            : Nama alat yang perlu diperbaiki
  3. Nomor seri                                          : Nomor seri alat
  4. Nomor Inventaris                                : Nomor inventaris alat
  5. No Laporan Kerusakan                       : Nomor kartu laporan kerusakan alat
  6. Jenis Kerusakan                                  : Penjelasan singkat dan jelas tentang kerusakan
  7. Tanggal                                               : Tanggal pengisian kartu
  8. Koordinator Jurusan                           : Tanda tangan koordinator
  9. UPT PP                                               : Tanda tangan kelapa UPT PP

                                           Petunjuk pengisian kartu analisa masalah dan rekomendasi
  1. Politeknik                                            : Nama politeknik
  2. Nomor laporan kerusakan                   : Nomor urut laporan, sama dengan nomor
laporan pada laporan kerusakan
  1.  Jurusan                                               : Nama jurusan pengguna mesin
  2. Nama alat/mesin                                  : Nama alat/mesin yang rusak
  3. No Inventaris                                      : Nomor inventaris alat/mesin yang rusak
  4. Lokasi                                                 : Lokasi mesin digunakan
  5. Analisa Masalah                                  : Analisa kerusakan yang dialami mesin,
usahakan untuk mengetahui penyebab kerusakan secara jelas
  1.  Rekomendasi                                     : Tindaklanjut yang dibutuhkan sesuai hasil
analisa
  1. Tanggal perbaikan                               : Tanggal rencana pelaksanaan perbaikan
  2.  Peralatan diperbaiki di                       : Lokasi dimana perbaikan dilaksanakan
    • Ditempat, bila perbaikan dilaksanakan ditempat dimana mesin digunakan, koordinator bengkel ditempat tersebut akan membubuhkan paraf
    • Di bengkel UPT PP, bila perbaikan dilaksanakan dibengkel UPT PP, kepala UPT PP yang membubuhkan paraf.
    • Di Jurusan, bila perbaikan dilaksanakan di jurusan, koordinator bengkel yang membubuhkan paraf
    • Di luar Politeknik, bila perbaikan diluar politeknik, harus diparaf oleh Kepala UPT PP
Petunjuk pengisian kartu hasil perbaikan
  1. Politeknik                                            : Nama Politeknik
  2. Nomor laporan                                    : Nomor urut laporan, sama dengan nomor LP
  3. Nama Mesin                                        : Nama mesin yang diperbaiki
  4. No Inventaris                                      : Nomor inventaris mesin
  5. Lokasi mesin                                       : Lokasi mesin yang akan dirawat
  6. Suku cadang                                       : Nama suku cadang yang digunakan
  7. Uraian pekerjaan                                 : Pekerjaan perbaikan yang dilakukan
  8. No Inventaris                                      : Nomor Inventaris suku cadang
  9. Harga                                                  : Harga suku cadang
  10. Nama pelaksana                                  : Pelaku perbaikan
  11. Jabatan                                                            : Jabatan pelaku perbaikan
  12. Nama pemeriksa                                  : Nama pemeriksa
  13. Jabatan pemeriksa                               : Jabatan pemeriksa
  14. Tgl Pemeriksaan                                  : Tanggal perbaikan dan pemeriksaan
  15. Paraf                                                    : Paraf dari pelaksana dan pemeriksa
  16. Biaya material                                     : Jumlah biaya suku cadang keseluruhan
  17. Biaya pekerjaan                                   : Biaya pekerjaan
  18. Total biaya                                          : Total biaya pekerjaan dan suku cadang

                                           
Petunjuk pengisin bon permintaan suku cadang
  1. Politeknik                                            : Nama politeknik
  2. Nomor                                                 : Nomor urut bon permintaan
  3. Penerima                                             : Paraf pemesan pada saat material diterima
  4. Petugas                                                : Paraf kepala gudang pada saat material keluar
  5. Nama                                                   : Nama pemesan
  6. Jabatan                                                            : Jabatan pemesan
  7. Barang                                                 : Material dan spesifikasinya
  8. Seksi                                                    : Bagian tempat pemesan bekerja
  9. Ukuran                                                            : Ukuran material
  10. No Inventaris                                      : Nomor inventaris material
  11. Jumlah                                                 : Sesuai kebutuhan
  12. Keterangan                                          : Keterangan pengambilan material


Petunjuk pengisian kartu persediaan suku cadang
  1. Nama suku cadang                              : Nama dari suku cadang
  2. No inventaris                                       : Nomor inventaris suku cadang
  3. Spesifikasi                                           : Spesifikasi suku cadang
  4. No Tender                                           : Nomor urut sesuai kontrak pembelian
  5. No Item                                               : Nomor packing list
  6. Pabrik                                                  : Nama pabrik pembuat suku cadang
  7. No katalog                                          : Sesuai nomor pada katalog pabrik
  8. No standar                                          : Standar alat
  9. Pemasok                                              : Nama dan alamat pemasok
  10. Harga                                                  : Harga suku cadang
  11. Satuan                                                 : Satuan penyimpanan
  12. Jumlah pesanan                                   : Jumlah yang harus dibeli
  13. Jumlah minimum                                 : Jumlah minimum di penyimpanan
  14. Tanggal                                               : Tanggal suku cadang diterima
  15. Tanda tangan                                      : Tanda tangan kepala gudan

                                           
2.4.         Langkah-Langkah Perawatan Preventif Pada Peralatan Mesin Perkakas
Macam-macam perawatan preventif yang direncanakan harus betul-betul diperhatikan, sehingga pelaksanaannya akan merupakan perawatan yang secara periodik. Hal ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
ü  Inspeksi diberi symbol                              I
ü  Reparasi kecil diberi symbol                     K
ü  Reparasi menengah diberi symbol            M
ü  Bongkar seluruhnya diberi symbol           B
Pada peralatan mesin potong logam tahapan-tahapan itu dapat diuraikan seperti dibawah ini:
Inspeksi I
1.       Amati bagian luar suatu mesin perkakas serta bagian-bagiannya, catat bagian yang rusak, atau tidak beres, setel bagian-bagian yang kendur, bagian yang berpasangan misalnya bagian roda-roda penggerak.
2.       Periksa dan amati bagian-bagian transmisi atau mekanis lainnya.
3.       Setel kembali poros utama mesin.
4.       Periksa dan setel kembali pada bagian yang bergesekan, misalnya pada bagian pengereman.
5.       Setel kelonggaran pada poros transportir dengan ulir pasangannya pada eretan dan bagian penggerak lainnya.
6.       Atur kembali tegangan pegas.
7.       Periksa dan setel kembali fungsi tombol stoper.
8.       Periksa, setel atau perbaiki bagian-bagian yang berputar, misalnya rantai sabuk penggerak dan lain-lain.
9.       Periksa dan setel kembali bagian-bagian yang bergerak seperti meja eretan, eretan atas, eretan melintang pembawa dan lain-lain.
10.   Periksa pada bagian-bagian pemegang.
11.   Periksa permukaan meja mesin.
12.   Periksa permukaan pembawa atau bagian lain yang saling bergesekan.
13.   Perbaikan pada bagian-bagian yang cacat.
14.   Periksa dan setel pada bagian-bagian gigi penggerak.
15.   Periksa dan setel kembali pada bagian kopling.
16.   Periksa dan setel baut pengikat yang kendor.
17.   Periksa bagian sirkulasi pelumas.
18.   Periksa bagian sirkulasi pendingin atau diadakan perbaikan ringan.
19.   Periksa pada bagian pengaman bila perlu diadakan perbaikan ringan.
20.   Periksa pelumas, atau sistem hidroliknya bila mungkin diadakan perbaikan ringan.
21.   Ganti pelumas pada bak penampung.
22.   Lakukan pencatatan pada suku cadang yang perlu diganti untuk perawatan berikutnya.
23.   Periksa dan pasang kembali perlengkapan mesin.
24.   Lakukan pemeriksaan-pemeriksaan khusus sesuai dengan anjuran dari pabrik pembuat mesin tersebut.
Reparasi Kecik K
1.       Bongkar b agian-bagian yang penting pada mesin yang kelihatan aus atau kotor, kemudian periksa bagian dalamnya dan bersihkan/cuci.
2.       Perbaiki bagian-bagian yang rusak kecil.
3.       Bersihkan kotoran yang ada pada poros ulir.
4.       Bersihkan benda-benda tajam yang ada pada permukaan benda yang kotor.
5.       Bersihkan permukaan sarung kopling gesek.
6.       Setel kopling sehingga baik kebali seperti semula.
7.       Perbaiki rem.
8.       Perbaiki pada bagian tepi roda gigi bila terjadi kerusakan.
9.       Ganti roda gigi bila terjadi keausan.
10.   Ganti pemegang pahat bila terjadi kerusakan atau patah.
11.   Ganti baut-baut pengikat yang rusak.
12.   Ganti pelat-pelat pembantu yang rusak.
13.   Periksa poros transportir, pembawa dan bagian lainnya, periksa juga keausannya.
14.   Periksa dan setel kembali tuas pembalik putaran.
15.   Periksa dan setel kembali tuas penahan, pengikat.
16.   Bersihkan bagian/ujung yang tajam atau rusak pada permukaan meja mesin atau pembawa peluncur.
17.   Perbaiki pagar pengaman, pengaman sabuk, pengaman/pelindung beram, pelindung kotoran yang sudah rusak.
18.   Periksa dan perbaiki sistem pelumasan yang rusak.
19.   Periksa pompa hidrolis dan perbaiki bila ada kerusakan.
20.   Ganti minyak pelumas dalam bak persediaan.
21.   Setel penyeting pada eretan-eretan, meja dan pencekamnya.
22.   Setel kembali tegangan pegas yang ada pada mesin.
23.   Setel kembali hubungan antara gigi cacing dengan roda gigi lain serta hubungan-hubungan yang lainnya.
24.   Setel fungsi stoper, pembalik dan pembatas.
25.   Perbaiki sambungan-sambungan pipa pelumas dan pendingin.
26.   Periksa ketelitian/kepresisian mesin sebagaimana mestinya sesuai dengan petunjuk.
27.   Buat catatan suku cadang yang harus diganti pada perawatan berikutnya.
Reparasi Menengah M
1.       Periksa basis-basis permukaan sebelum mengadakan reparasi.
2.       Periksa mesin sebelum melaksanakan pembongkaran.
3.       Buat daftar kerusakan tiap bagian dan tentukan reparasinya.
4.       Reparasi dan bongkar bagian demi bagian.
5.       Bersihkan kotoran yang ada pada bagian-bagian dari unit yang dibongkar.
6.       Periksa bagian demi bagian yang telah dibongkar.
7.       Perbaiki pada permukaan dari komponen yang rusak.
8.       Ganti atau perbaiki pros penggerak yang rusak.
9.       Gerinda permukaan poros yang rusak.
10.   Ganti bantalan yang sudah rusak atau aus.
11.   Ganti pelat kopling yang aus atau rusak.
12.   Ganti sepatu rem yang rusak.
13.   Perbaiki atau ganti rem piringan.
14.   Ganti roda gigi pemindah yang rusak.
15.   Perbaiki atau ganti mur pasangan transportir yang telah rusak.
16.   Perbaiki atau ganti mur pasangan transportir gerak mekanjang dan gerak pemakanan.
17.   Ganti baut-baut pengikat dan sekrup-sekrup lainnya yang rusak.
18.   Periksa dan bersihkan bagian-bagian mekanis lainnya.
19.   Rakit kembali komponen-komponen yang telah dibersihkan atau diperbaiki.
20.   Cat kembali badan mesin seperti keadaan semula.
21.   Periksa dan hidupkan mesin dengan tanpa beban dan berbeban pada masing-masing kecepatan.
22.   Periksa kepresisian hasil pekerjaan setelah mesin diperbaiki.
Bongkar Seluruhnya B
1.       Bongkar seluruh komponen-komponen mesin tersebut.
2.       Cuci dan bersihkan kotoran yang ada pada komponen mesin.
3.       Periksa semua komponen yang telah dicuci.
4.       Perbaiki atau ganti komponen-komponen  yang rusak.
5.       Periksa dan perbaiki kondisi landasan mesin atau pondasinya.
6.       Gerinda, lama semua permukaan yang berfungsi sebagi peluncur.
7.       Perbaiki sistem pelumasan dan pompa hidroliknya.
8.       Pasang kembali keomponen-komponen yang telah dibongkar.
9.       Cat kembali permukaan mesin bagian dalam dan luar dari badan mesin seperti semula.
10.   Periksa dan hidupkan mesin tanpa beban beban padan masing-masing kecepatan dan pemakanan.
11.   Periksa dan hidupkan mesin dengan berbeban pada masing-masing kecepatan dan pemakanan.
12.   Periksa ketelitian permukaan hasil percobaan, harus sesuai dengan petunjuk.
13.   Periksa kondisi pondasi mesin untuk mesin-mesin yang besar.
14.   Periksa instalasi kelistrikan pada mesin tersebut.
15.   Periksa ketelitian bagian-bagian mesin dengan menggunakan alat-alat, misalnya jig dan alat-alat pemegang yang lain.
16.   Pasang kembali komponen-komponen yang telah dibongkar.
17.   Hidupkan mesin kemudian periksa suara yang terjadi dan panas yang ditimbulkan.
Dari uraian di atas yang menunjukan klasifikasi perawatan mesin, hal tersebut mempermudah kepada para teknisi untuk menjadwalkan kegiatan perawatan secara periodik. Kegiatan yang rutin dalam suatu industri, dengan demikian timbul suatu siklus perawatan dalam suatu mesin. Sebagai contoh siklus perawatan dalam satu jenis mesin sebagai berikut:
I1 – K1 – I2 – K2 – I3 – K3 – M1 – I4 – K4 – M2 – I5 – K5 – B1 ...... dan seterusnya. Kalau jangka waktu kegiatan program perawatan adalah 4 bulan maka dapat dituliskan sebagai berikut:
14.   Inspeksi pertama                                       I1                                             4 bulan
15.   Reparasi kecil pertama                              K1                                           4 bulan
16.   Inspeksi kedua                                          I2                                             4 bulan
17.   Reparasi kecil kedua                                 K2                                           4 bulan
18.   Inspeksi ketiga                                          I3                                             4 bulan
19.   Reparasi kecil ketiga                                 K3                                           4 bulan
20.   Reparasi menengah pertama                     M1                                           4 bulan
21.   Inspeksi keempat                                      I4                                             4 bulan
22.   Reparasi kecil keempat                             K4                                            4 bulan
23.   Reparasi menengah kedua                        M2                                           4 bulan
24.   Inspeksi kelima                                         I5                                             4 bulan
25.   Reparasi kecil kelima                                K5                                            4 bulan
26.   Bongkar seluruhnya                                  B1                                            4 bulan
Jadi waktu siklus tersebut untuk inspeksi pertama dimulai setelah 13 x 4 bulan atau 52 bulan atau 4,3 tahun.

2.5.    Breakdown Maintenance
Merupakan perawatan setelah terjadi kerusakan. Beberapa peralatan pabrik yang beroperasi pada unit tersendiri atau terpisah dari proses pembuatan tidak akan langsung mempengaruhi seluruh proses industri apabila terjadi kerusakan.
Untuk peralatan tersebut tidak perlu dilakukan perawatan pencegahan, dengan alasan bahwa biaya perawatannya lebih besar dari pada biaya perbaikannya bila terjadi kerusakan. Dalam hal ini peralatan dibiarkan beroperasi sampai terjadi kerusakan, sehingga waktu produksi tidak berkurang.
Untuk menunjang pelaksanaan pekerjaan pada perawatan dengan sistem ini maka, industri atau perusahaan akan menyiapkan segala sesuatunya yang berkaitan dengan suku cadang, material dan peralatan pendukung sehingga kerusakan yang timbul akan cepat ditangani dan tidak mengganggu pelaksanaan produksi dan target produksi dapat dicapai.

2.6.    Pertanyaan
  1. Sebutkan aktivitas yang harus dilakukan pada preventif maintenance ?
  2. Apa yang dimaksud dengan perawatan periodik?
  3. Sebutkan empat alasan mengapa mesin harus di overhaul ?
  4. Apa yang dimaksud dengan kegiatan perbaikan dan jelaskan tindakan-tindakan yang harus dilakukan ?
  5. Sebutkan keuntungan dari  preventif maintenance ?
  6. Apa fungsi dari kartu analisa masalah dan rekomendasi pada suatu kerusakan mesin perkakas.
  7. Apa perbedaan kartu pelumas dan kartu pelumas harian
  8. Apa yang dimaksud dengan jumlah minimum pada kartu persediaan suku cadang
  9. Buatlah langkah-langkah pengajuan bahan atau sparepart bila suatu perusahaan tidak mempunyai sparepart yang dibutuhkan untuk perbaikan mesin (penggantian suku cadang)
  10. Apa yang dimaksud dengan kartu mesin




























Daftar Pustaka
Buku Utama
Pusat Pengembangan Pendidikan Politeknik, 1984, “Teknik Perawatan Semester II Jurusan Teknik Mesin”, Bandung: Pusat Pengembangan Pendidikan Politeknik.

Daryanto, 1986,”Teknik Pemeliharaan Mesin dan Keselamatan Kerja Bengkel”, Bandung, Tarsito

Buku Penunjang
HP Garg, 1976, “Industrial Maintenance”, New Delhi: S Chand & Company Ltd.

Higgins & Morrow, Maintenance Engineering Handbook




Bab III
Keterampilan Dalam Pemeliharaan Mesin Perkakas

Pendahuluan
Pemeliharaan dan perawatan mesin perkakas sangatlah perlu apalagi kalau mesin-mesin tersebut dalam kegunaannya sehari-hari tanpa istirahat (dipakai secara terus menerus), sehingga dimungkinkan mesin-mesin tersebut akan mengalami kerusakan, apakah kerusakan tersebut ringan atau berat tetapi jelas mesin itu mesti perlu diperbaiki. Dengan demikian tentu akan memerlukan beberapa keterampilan/keahlian dalam perbaikan tersebut. Ada 2 macam keterampilan yaitu keterampilan yang sifatnya umum dan keterampilan yang sifatnya khusus, yang keduanya harus dimiliki oleh seorang pemelihara mesin.
Secara praktis arti dari pemeliharaan mesin disini tidak hanya menjaga jangan sampai mesin kena korosi, kehabisan oli dan lainnya yang sifatnya pemeliharaan sehari-hari, tetapi juga perlu perbaikan yang sifatnya memerlukan pembongkaran dan pemasangan.
Ada beberapa keterampilan umum yang perlu diperhatikan yaitu:
1.    Keterampilan dalam perawatan sehari-hari, terutama pada bagian-bagian mesin yang harus selalu dicek sebelum mesin dipakai, misalnya pelumas, baut-baut pengikat, pompa air pendingin dan lain sebagainya.
2.    Keterampilan dalam pengujian mesin perkakas, yaitu memahami dan mengerti prosedur pengujiannya, pembacaan dan pemakaian alat ukur dan lain sebagainya.
3.    Menguasai dasar-dasar kelistrikan yang diperlukan dalam mesin perkakas.
4.    Mengerti urutan-urutan mekanisme kerja dari mesin perkakas.
5.    Menguasai jenis-jenis pelumas yang digunakan pada mesin perkakas.
Seorang pemelihara mesin paling tidak harus mempunyai kelima jenis keterampilan tersebut, walaupun kelima jenis keterampilan itu masih dikategorikan keterampilan yang umum. Namun apabila kelima kemampuan tersebut dilakukan terus menerus secara teratur dapat dijamin bahwa kondisi mesin akan tetap terjaga, terawat dan umur pemakaian akan lebih panjang.
Banyak sekali hal-hal yang sering didapati didalam bengkel mesin yaitu mesin-mesin yang baru, kuat dan mempunyai ketelitian tinggi , tetapi karena tidak ada perawatan yang teratur dan memadai akhirnya mesin tersebut akan menjadi besi rongsokan saja. Kerusakan suatu mesin yang paling banyak disebabkan karena prosedur pemakaian yang salah dan penggunaan minyak pelumas yang tidak cocok dengan yang diminta mesin itu sendiri. Kesalahan terakhir ialah yang biasa tidak diberi perhatian, sedangkan kalau ditelaah secara luas penggunaan pelumas yang tidak cocok dengan yang diminta oleh mesin itu akan menimbulkan efek negatif terhadap korosi mesin. Misal bila kekentalan pelumas terlalu tinggi, maka gejala yang akan ditimbulkan motor listrik akan menderita beban yang besar, temperatur mesin menjadi tinggi, putaran mesin tidak bisa penuh/sesuai dengan kemampuan dan lainnya.
Disamping keterampilan umum diatas, masih ada lagi beberapa keterampilan khusus. Keterampilan khusus ini diutamakan untuk tenaga pembuat mesin perkakas atau perbaikan mesin perkakas. Menurut C. De Beer keterampilan khusus ini adalah keterampilan dalam:
-          Membuat bidang atau permukaan yang betul-betul datar dari logam
-          Membuat suatu lintasan luncur yang tepat untuk bidang luncur
-          Menentukan urutan-urutan yang tepat dalam penyatuan dan penyetelan.
Kalau dilihat dari jenis-jenisnya keterampilan khusus ini memang diutamakan untuk hal-hal perbaikan atau arcbuilt suatu mesin perkakas. Misalnya kondisi mesin yang terlalu menyimpang dari harga toleransi yang diijinkan mau tidak mau mereka harus dibangun (rebuilt) lagi. Contohnya pada sebuah bed mesin bubut, apabila telah aus dan bentuknya sudah cekung, maka bed tersebut harus diperbaiki menjadi cembung lagi, tentu saja kecembungan ini besarnya harus sesuai dengan standard pengujian mesin perkakas. Keausan/kecekungan bed ini dalam pemakaian akan menyebabkan penurunan tinggi center, untuk itu kalau akan disesuaikan lagi maka perlu dirubah adalah rumah kepala tetapnya yaitu diturunkan dengan jalan mengikis dudukan dari rumah tersebut. Setelah rumah kepala tetap diturunkan,langkah selanjutnya mengikis bednya hingga berbentuk cembung, tidak datar dan juga tidak cekung, karena fungsi kecembungan disini untuk mengimbangi kenaikan poros utama kepala  tetap terhadap center kepala lepas karena pengaruh perbedaan temperatur


Hasil Pembelajaran
Setelah mempelajari bab ini dan  menyelesaikan, melengkapi tugas-tugas serta latihan dari bab ini,  Saudara dapat mengetahui keterampilan dan pengetahuan yang harus dimiliki dalam melakukan pemeliharaan mesin perkakas serta menjelaskan secara rinci proses pengikisan baik menggunakan tangan (hand scraping) maupun mesin. Selain itu setelah mempelajari bab ini juga diharapkan Saudara mengetahui cara-cara penempatan alat ukur serta melakukan pembongkaran dan penyetelan mesin perkakas
Kriteria Penilaian
Keberhasilan Saudara dalam menguasai bab ini  dapat diukur dengan kriteria penilaian sebagai berikut:
v   Dapat mengetahui keterampilan-keterampilan yang harus dimiliki dalam pemeliharaan mesin perkakas.
v   Dapat menjelaskan dan memahami cara-cara perbaikan mesin perkakas menggunakan metode pengikisan baik menggunakan tangan maupun mesin.
v   Dapat menjelaskan dan merencanakan penggunaan alat ukur pada mesin perkakas
v   Dapat menjelaskan dan merencanakan pembongkaran dan penyetelan mesin perkakas.













3.1       Membuat Permukaan Yang Datar
Permukaan yang datar dari suatu mesin perkakas dapat dinyatakan bila perubahan jarak tegak lurus dari titik-titik permukaan itu terhadap sebuah bidang geometrik yang sejajar permukaan yang diuji, mempunyai harga dibawah suatu harga tertentu. Bidang geometrik disini dapat diwakili suatu harga tertentu  (surface flat) atau oleh sekumpulan garis-garis yang dapat diperoleh dengan pertolongan suatu pelurus (Straight Edge), pendatar (Spirit Level) atau sinar cahaya yang dipindah-pindahkan (Auto Colimator).
Kedataran suatu mesin perkakas tidak semata-mata ditentukan oleh kehalusan suatu permukaan tersebut, tetapi kedataran disini mempunyai beberapa maksud untuk menjamin kerja mesin perkakas. Sedangkan kehalusan tidak selalu menjamin kedataran sebab permukaan yang halus belum tentu datar tetapi kalau bisa datar permukaan yang dihasilkan luasnya terbatas pada kemampuan mesin yang mengerjakan, lagi pula akan memakan ongkos permesinan yang mahal.
Biasanya dalam suatu mesin perkakas, permukaan-permukaan tadi menuntut beberapa syarat yaitu:
1.       Harus benar-benar datar
2.       Mempunyai fungsi kantong oli
3.       Mampu menahan gesekan
4.       Mudah digerakan/bergerak
Orang pertama yang menghasilkan bidang/permukaan yang benar-benar datar adalah Henry Maud Slay yang dilahirkan di Woolich pada tahun 1771. Metode yang digunakan ialah metoda yang sudah dikenal para teknisi sebelumnya, hanya saja ia yang pertama mempergunakan metode tersebut dalam skala industri.
Caranya diambilnya tiga buah plat logam berbidang datar A, B dan C yang kemudian menggosokan mereka satu terhadap yang lainnya dengan mempergunakan serbuk gerinda yang dicampur dengan pelumas, sehingga didapat antara plat A dan B, B dan C, C dan A membuat bidang kontak yang sempurna bila mereka ditumpuk dan diputar satu dengan yang lainnya. Tetapi proses yang digunakan Henry ini ada kelemahannya yaitu serbuk gerinda yang digunakan tadi akan tersebar diseluruh permukaan dan mengumpul pada lembah-lembah yang ada pada plat tersebut yang berarti serbuk tergeser dari tempat-tempat yang menonjol dimana sebenarnya serbuk ini diperlukan untuk meratakannya.
Kemudian pada tahun 1840 Joseph Whitworth mengadakan perbaikan proses penggesekan, yaitu dengan memperkenalkan proses pengikisan (Scraping) dengan tangan. Cara yang ditemukan oleh Joseph adalah satu-satunya cara yang memungkinkan untuk membuat bidang yang betul-betul datar dengan derajat ketelitian yang tinggi. Yang kemudian dipakai dan dikembangkan sampai sekarang.
Kecuali cara-cara tersebut diatas, ada cara baru tentang pembuatan bidang datar ini yaitu dengan mempergunakan mesin gerinda, hal ini diutamakan untuk mengerjakan permukaan yang dikeraskan, karena pada baja yang dikeraskan sangat sulit sekali bahkan tidak mungkin dikerjakan dengan pengikisan tangan. Bagian-bagian mesin perkakas yang dikerjakan dengan mesin gerinda sudah banyak sekali yaitu misalnya lintasan bimbing (guide ways), lintasan luncur (slide ways) dan sebagainya. Dibawah ini diberikan ilustrasi pengerjaan dengan mesin gerinda yang khusus.

Gb.3.2 Peralatan penggerindaan yang dipasang pada mesin planer dimana ini adalah penggerindaan kasar yang membentuk sudut 3º - 4º dengan guideways

Gb.3.3 Peralatan penggerindaan yang dipasang pada mesin planer dimana ini adalah penggerindaan akhir, batu gerinda membuat posisi sejajar denga guideways


Gb.3.4 Penggerindaan permukaan guideways
(a)     Gerinda dalam posisi bekerja
(b)     Penggerindaan profil yang berbeda
(b1) Bed mesin bubut
(b2) Bed mesin planer
(b3 & b4) guideways berbentuk ekor burung
Keuntungan dan kelemahan dari kedua macam proses yaitu proses pengikisan dengan tangan dan dengan mesin gerinda adalah sebagai berikut:
-    Pengikisan dengan tangan mempunyai keuntungan yaitu bisa mengerjakan permukaan yang luas, panjang ataupun sempit dengan tidak mengalami kesulitan. Dan bila dilakukan dengan tekun akan menghasilkan bidang yang benar-benar rata dan teliti, sedang kelemahannya adalah memerlukan banyak tenaga untuk melakukannya.
-    Dengan mesin gerinda keuntungannya dapat dihasilkan permukaan yang rata dan halus  dan hanya cocok untuk permukaan-permukaan yang tidak luas serta bentuk-bentuk yang sulit (seperti bentuk V yang ada pada mesin bubut). Kelemahannya diperlukan mesin gerinda khusus serta bentuk-bentuk batu gerinda yang bermacam-macam, selain itu ongkos permesinannya lebih mahal.

3.2       Cara Mengukur Bentuk Permukaan (Spotting)
Proses pengikisan adalah keterampilan yang banyak menyita tenaga dari pembuat dan pembangun kembali mesin perkakas. Proses ini terdiri dari dua tahap yaitu:
Ø  Tahap pertama yaitu tahap pengukuran bentuk permukaan
Ø  Tahap kedua yaitu tahap pengikisan bidang yang berlebih dari hasil pengukuran pada tahap pertama.
Untuk mendapatkan hasil yang baik, teliti dan memuaskan dari kedua tahap tersebut harus dilakukan secara berulang-ulang hingga maksud itu tercapai.
Proses pengukuran disini dilakukan dengan cara melapisi plat perata (surface plate) dengan pewarna yang berwarna biru (blue waste), merah dan sebagainya yang jenisnya semacam cat minyak, hingga rata dan tidak tebal. Menggosok permukaan yang akan diukur tersebut pada permukaan plat perata dengan hati-hati dalam gerak pendek antara 20 – 40 mm. Kemudian dilihat bagian yang menonjol atau yang paling banyak terkena pewarna karena bagian inilah yang nantinya akan dikikis dan diratakan sama dengan lembah-lembah yang tidak terkena pewarna. Pewarna yang dipindah pada tempat-tempat yang menonjol menandakan terletak dalam suatu bidang dan jumlahnya menentukan kualitas dari bidang yang dikikis.
Dalam proses ini perlu diperhatikan bahwa permukaan tidak boleh cembung. Suatu permukaan yang sedikit cembung akan jelas menunjukan sejumlah tanda berwarna yang tidak terletak pada suatu bidang geometris. Jumlah tanda-tanda berwarna pada suatu permukaan dapat digunakan untuk menunjukan kualitas kedataran dari suatu permukaan. Bila terdapat banyak tanda berwarna dalam suatu luasan (area) tertentu, kualitas kedataran dari luasan tersebut dapat dikatakan baik, tetapi bila hanya terdapat sedikit tanda berwarna, maka bisa dikatakan kualitas kedataran dari luasan tersebut tidak baik.
Kualitas pengikisan menurut C. De Beer dibagi dalam 5 kelas yaitu:
a.       Klas I, pengikisan halus
b.       Klas II, pengikisan agak halus
c.       Klas III, pengikisan sedang
d.      Klas IV, pengikisan kasar
e.       Klas V, pengikisan agak kasar
Untuk lebih jelasnya disini diberikan tabel dari klas-klas pengikisan  beserta kegunaannya.
Tabel 3.1 Klas-klas pengikisan dan kegunaannya
Gambar
Penggunaan

- Pengikisan halus : terdapat 22 – 25 titik-titik tanda pengikisan per inci. Kualitas ini diperlukan untuk suatu surface plate, sisi pelurus dan alat serupa serta lintasan luncur dari mesin perkakas yang teliti.

- Pengikisan agak halus : terdapat 10 - 24 titik-titik tanda pengikisan per inci. Kualitas ini dipakai untuk lintasan luncur yang sempit dari mesin perkakas yang besar.

- Pengikisan sedang : terdapat 6 – 10  titik-titik tanda pengikisan per inci. Kualitas ini dipakai untuk lintasan luncur yang lebar pada mesin perkakas berat, lintasan luncur yang jarang dipakai dan meja atas dari mesin perkakas presisi bila lintasan luncur ini tidak dapat di skrap.


- Pengikisan kasar : terdapat 3 - 5 titik-titik tanda pengikisan per inci. Dipakai untuk permukaan yang berpasangan dari komponen yang disatukan dengan baut, meja atas dari mesin perkakas besar.

- Pengikisan sangat kasar : terdapat 1 - 2 titik-titik tanda pengikisan per inci. Dipakai untuk permukaan yang luas yang disambung tetap dengan baut untuk selama umur mesin, misalnya kolom dari mesin bor atau milling dan lain sebagainya.

Cara menilai klas(kualitas) hasil pengikisan yaitu :
-          Membuat lubang dengan ukuran: 1 x 1 inchi dari kertas karton atau kertas lainnya yang tebal sebagai mal.
-          Menempatkan kertas tersebut pada beberapa titik tanda pengikisan.
-          Menghitung jumlah titik tanda pengikisan yang ada dan didalam lubang kertas karton.
Disamping itu yang perlu diingat adalah pewarna yang dioleskan pada plat perata. Untuk klas I, pemberian lapisan pewarna harus tipis, sedang untuk klas-klas kasar seperti klas IV dan klas V pemberian lapisan pewarna haruslah banyak, caranya yaitu dengan mengoleskan pewarna ke permukaan plat perata menggunakan sepotong kulit.
Sebelum benda kerja (benda-benda yang telah dikikis) digosokkan pada plat perata, maka geram-geram bekas pengikisan harus disikat dahulu dengan menggunakan kain atau sikat dan setelah itu sisa-sisanya (buar) dihilangkan dengan kikir yang sudah tumpul (tua).

3.3       Jenis-Jenis Alat Pengikis (Hand Scraping)
Pengikisan adalah proses pemotongan pada suatu permukaan logam yang menggunakan alat/perkakas tangan. Perkakas yang paling banyak dipakai untuk pengikisan ini adalah jenis perkakas yang ujung-ujung potongnya terbuat dari:
a.  Baja Kecepatan Tinggi (HSS)
b.  Baja Perkakas (Tool Steel)
c.  Baja Carbida
Perkakas-perkakas tersebut di atas bisa dipakai untuk mengikis kuningan, besi tuang, perunggu dan sebagainya. Tetapi tidak bisa digunakan untuk mengikis baja biasa, untuk baja biasa dipakai perkakas yang terbuat dari Hardmetal. Bentuk dari ujung perkakas yang satu dengan yang lainnya berbeda, yaitu menurut kegunaan dan kemampuan dari perkakas tersebut, misalnya perkakas untuk mengikis besi tuang dan perkakas untuk mengikis kuningan, kedua ujung perkakas tersebut bentuk sudut-sudutnya dan besar sudut-sudutnya adalah tidak sama. Jadi bentuk ujung suatu perkakas pengikisan itu ditentukan oleh logam yang akan dikikis. Untuk memberikan gambaran bentuk-bentuk sudut dari perkakas tersebut disini diberikan ilustrasi seperti ditunjukan gambar dibawah ini:


(a) Alat pengikis yang terbuat dari sintered carbide yang biasa untuk mengikis besi tuang dan kuningan dengan sudut potong sebesar 0º-10º

(b)  Alat pengikis dari baja yang digunakan untuk mengikis logam-logam besi tuang dan kuningan. Sudut potongnya 0º-10º dengan ujungnya berbentuk cembung yang berjari-jari R = 300 mm

(c) Alat pengikis untuk logam, baja atau permukaan yang keras. Terbuat dari hardmetal yang mempunyai sudut potong 10º dan sudut bebas 60º
Gb.3.5 Bentuk sudut dari macam-macam alat pengikis (Scraping Tool)
Ujung-ujung perkakas pengikisan sebaiknya diasah dahulu sebelum digunakan untuk memotong supaya nanti mendapatkan hasil yang baik. Adapun langkah-langkah cara pengasahan tersebut adalah sebagai berikut:
a.       Ujung perkakas digerinda dahulu pada mesin gerinda
b.      Sesudah penggerindaan, baru diasah menggunakan batu arkansas atau sejenisnya untuk mendapat permukaan yang halus tanpa cacat pada sisi pemotongan.

3.4       Cara Mengikis Suatu Permukaan
Urutan-urutan pada pengikisan suatu permukaan logam adalah sebagai berikut:
a.  Menempatkan perkakas pengikis pada benda kerja yang membentuk sudut kira-kira 40º - 60º dengan permukaan yang dikikis
b.  Mendorongnya kedepan dan bersamaan itu pula diberikan tekanan ke bawah hingga mampu mengikis permukaan benda kerja
c.  Gerakan dalam mendorong perkakas pengikis harus dilakukan dengan cara yang halus dan dengan sedikit diayunkan kearah samping kanan atau ayunan dapat dilaksanakan sesuai dengan bentuk bekas pengikisan yang diinginkan, misalnya berbentuk runcing, setengah bulat, lurus dan sebagainya
d. Setelah seluruh permukaan selesai terkikis, kemudian membersihkan bekas-bekas pemotongan dengan kikir tumpul dan selanjutnya diulangi lagi membersihkan sisa-sisa (burr) dengan cincin bantalan bekas
e.  Memeriksa hasil kualitas pengikisan dengan plat perata (surface plate) yang diberi blue waste atau zat pewarna lainnya, guna mengetahui titik-titik pada benda pengikisan
f.   Kemudian dikikis lagi pada bagian yang masih cembung (bagian yang penuh dengan zat pewarna) sampai mendapatkan hasil sesuai dengan kualitas yang diinginkan
Pada pelaksanaan pengikisan, kelebihan tenaga yang dapat mengakibatkan terjadinya gaya pemotongan harus diatasi. Kalau hal tersebut tidak teratasi maka panjang dan dalamnya pengikisan akan melebihi bagian yang seharusnya dikikis, sehingga proses pengikisan akan memakan waktu yang lama dan bentuk pengikisan akan baik juga.
Bagi seorang hand scrapping yang ahli, mendorong perkakas pengikis tidak hanya menggunakan kekuatan tangan saja tetapi mengunakan tenaga yang efektif yaitu memakai tenaga berat badannya. Dengan menumpu gagang perkakas pengikis pada pinggul, bahu atau puncak ia dapat mengatasi terjadinya gaya pemotongan yang berlebihan. Tentu saja masing-masing sikap tersebut mempunyai kegunaan tersendiri, tergantung ukuran dan bentuk benda kerja serta posisi bidang yang harus dikikis. Misal pada waktu mendorong perkakas pengikis dengan pinggul, cara ini merupakan cara terbaik untuk pengikisan horizontal.
Beberapa variasi gerakan/langkah di dalam proses pengikisan yang harus diketahui yaitu:
a.  Untuk pengikisan kasar klas IV dan sangat kasar klas V diperlukan langkah panjang, kira-kira 100 – 200 mm
b.  Untuk pengikisan agak halus klas II dan pengikisan halus klas I diperlukan langkah yang pendek kira-kira 5 mm.
Untuk mengilustrasikan bisa diliat pada gambar dibawah ini:







Gb.3.6 Langkah/gerakan perkakas pengikis
(a)     Pengikisan sangat kasar, langkahnya panjang
(b)     Pengikisan halus/sangat halus, langkahnya pendek

3.5       Pelaksanaan Pengikisan
Telah dijelaskan sebelumnya, bahwa didalam pengikisan untuk mencapai kualitas tertentu dari suatu permukaan dilaksanakan sampai beberapa kali/berulang-ulang. Dalam pengikisan yang sangat kasar klas V, bisa dilaksanakan dalam 3 sampai dengan 5 kali untuk mendapatkan kualitas tersebut. Untuk pengikisan halus klas II atau I dapat diselesaikan setelah 20 atau 25 kali pelaksanaan pengikisan.
Setiap kali pelaksanaan pengikisan harus dilihat bentuk permukaannya dan dihitung jumlah tanda pengikisan tiap-tiap luasan. Kemudian dianjurkan pula bahwa untuk pengikisan berikutnya harus membentuk sejajar dan teratur dengan pengikisan sebelumnya, sehingga langkah pengikisan serta bekas pengikisan dapat terlihat pada permukaan (selain itu goresan harus terlihat baik).
Jumlah logam yang terpotong itupun berbeda-beda antara pengikisan kasar dan pengikisan halus. Untuk pengikisan yang kasar jumlah logam yang terpotong dari permukaan benda kerja bervariasi antara 8 sampai 10 tiap pengikisan dan 2 sampai 3 tiap pengikisan untuk pengikisan halus. Jika permukaan yang dikikis itu untuk kualitas halus, maka diperlukan kelebihan tebal (allowance) kira-kira sebesar 0,1 mm sedang untuk kualitas yang kasar hal ini tidak diperlukan lagi karena biasanya tidak mengganggu ukuran benda kerja.
Untuk memberikan gambaran beberapa sifat pada permukaan yang harus dikikis maka diberikan tabel untuk referensi pada waktu akan menentukan pengikisan.
Kelas
Nama
Jumlah tanda scrap/inci
Allowance (mm)
Jumlah Langkah
Dalamnya permukaan
Waktu yang diperlukan utk permukaan 200 x 200mm utk besi tuang (menit)
I
Pengikisan halus
22 s/d 25
0,8 s/d 0,12
20 s/d 35
2
110
II
Pengikisan agak halus
10 s/d 14
0,07 s/d 0,1
14 s/d 18
35
90
III
Pengikisan sedang
6 s/d 10
0,05 s/d 0,08
10 s/d 12
4
70
IV
Pengikisan kasar
3 s/d 5
0,03 s/d 0,06
6 s/d 8
45
40
V
Pengikisan sangat kasar
1 s/d 2
0,01
5
5
35

Pada suatu permukaan yang telah aus, misalnya permukaan bed mesin bubut yang berfungsi sebagai pembimbing/landasan jalannya sadle atau kepala lepas (tail stock), bila akan diadakan perbaikan menggunakan pengikisan dengan tangan, maka untuk melaksanakan dianjurkan memakai perkakas yang ujungnya terbuat dari carbide (hard metal) pada waktu pemakanan pertama kali.
Karena pada pemrukaan bed tersebut terjadi pengerasan yang secara tidak langsung diakibatkan dari gesekan yang terus menerus antara bed itu sendiri dengan sadle atau kepala lepas. Tetapi kalau tangan, maka harus dipilih mesin yang cocok untuk menghilangkan permukaan yang keras tersebut. Mesin-mesin yang dipakai disini biasanya mesin ketam dab bukan memakai mesin frais seperti yang mudah dibayangkan. Tetapi harus diingat, gerak kerja yang kasar dari 5 samapi 10 tiap langkah dan kedalaman potong yng cukup, harus mampu membersihkan permukaan yang keras tadi.

3.6       Sifat Permukaan Yang Telah Dikikis
Pada permukaan yang telah dikikis, terdapat bekas-bekas potongan perkakas yang berbentuk titik-titik (yaitu bentuk lembah dan bukit), titik-titik tersebut tentu saja mempunyai kegunaan sendiri-sendiri.
Yang berbentuk lembah, berfungsi sebagai kantong oli atau tempat penyimpanan minyak pelumas. Fungsi dari pelumasan disini untuk mengurangi tekanan permukaan yang diakibatkan oleha adanya pergeseran langsung dari permukaan, sehingga diharapkan permukaan tersebut tidak lekas aus dan menjadi keras, sedang yang berbentuk bukit, berfungsi sebagai bidang tumpu/bidang kontak langsung dari dua permukaan yang bergeseran. Dengan demikian banyaknya bukit tiap inci disini memegang peranan yang sangat penting di dalam teknik pembuatan permukaan untuk bidang-bidang luncur karena hal tersebut ada hubungannya dengan cepat dan lambatnya proses keausan.
Kalau ditinjau secara mendalam kecepatan keausan pada kelima klas permukaan adalah berbeda-beda antara klas yang satu dengan yang lainnya. Dengan mengingat semakin banyak jumlah titik-titiknya (bekas pengikisan) tiap inci perseginya, maka makin rendah pula kecepatan proses ausnya. Sebaliknya, jika jumlah titik tiap inci perseginya sedikit, maka proses keausannya lebih tinggi. Untuk itu perlu diingat, bahwa pada bagian-bagian yang mudah sekali aus maka pada bagian tersebut harus dibuat dengan kualitas tinggi., misalnya pada lintasan luncur yang akan menumpu peluncur yang sering bergerak pada daerah-daerah tertentu dari seluruh lintasan dan hanya sekali-sekali bergerak pada seluruh panjang lintasan luncur.
Dalam  hal ini penggunaan klas permukaan betul-betul sudah diperhitungkan jauh sebelumnya. Permukaan klas I cocok dan baik sekali digunakan pada daerah-daerah yang sering dipakai untuk bergeseran/bergesekan, sedangkan permukaan klas II atau klas III untuk bagian-bagian lain yang tidak sering dipakai dari lintasan luncur tersebut.



3.7       Pengikisan Pada Bantalan-Bantalan
Pengikisan tidak hanya dilaksanakan pada bidang-bidang yang rata (flat) saja, tetapi juga dilaksanakan pada bagian-bagian yang silindris. Bagian yang silindris dari suatu mesin perkakas banyak sekali, misal:
-          Bantalan luncur pendukung poros-poros utama
-          Bantalan pada poros berulir (pada mesin bubut)
-          Bantalan pada rumah roda gigi pemindah (gear box)
-          Bantalan luncur pada poros penggerak meja (pada mesin frais)
-          Bantalan engkol-engkol penggerak (pada mesin ketam) dan lain sebagainya.
Karena fungsinya sebagai pendukung poros-poros yang berputar yang mana pada perputaran tersebut juga timbul gesekan (antara poros dan bantalan sendiri), sehingga dimungkinkan juga terjadi keausan. Secara detail keausan ini timbul karena pada bagian dalam dari bantalan yaitu bagian-bagian lembah dan bukit yang dibuat dengan pengikisan tangan, sudah tidak berfungsi lagi sebagai kantong oli, sehingga pelumas tidak bekerja sebagaimana mestinya.

3.8       Perencanaan Alat Ukur Bantu Secara Kinematis   
Dalam proses perencanaan dan penyetelan mesin-mesin perkakas diperlukan pengukuran-pengukuran yang teliti. Sejumlah besar pengukuran-pengukuran tersebut tidak dapat dilakukan tanpa adanya alat-alat ukur khusus atau alat-alat bantu  lainnya, yang sengaja direncanakan untuk maksud tersebut.
Prinsip-prinsip yang dipakai dalam pengukuran suatu mesin perkakas kebanyakan menggunakan prinsip-prinsip kinematis. Alat-alat ukur yang dipakai, sengaja dibuat untuk pengukuran yang diam maupun yang bergerak. Sehingga hal ini tidak mengalami kesulitan dalam proses pengukuran. Tetapi yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya membawa alat ukur tersebut jika dipakai untuk mengukur dua bidang yang sekaligus diukur kesejajarannya, kedatarannya sepanjang bidang tersebut. Mau tidak mau disini diperlukan alat bantu atau perlengkapan ukur khusus.
3.8.1        Prinsip Kinematis
Dalam merencanakan perlengkapan ukur khusus, prinsip-prinsip perencanaannya sedapat mungkin mempergunakan dasar-dasar kinematis. Prinsip ini memungkinkan dicapainya pengukuran secara teliti, meskipun hanya dipergunakan alat-alat yang sederhana dan murah dalam pembuatannya. Prinsip dari perencanaan kinematis telah lama dikembangkan oleh ahli-ahli perencanaan alat-alat ukur.
Pertama, prinsip ini mendasarkan pada perencanaan  kopling yaitu dua benda dihubungkan sedemikian rupa sehingga terdapat titik sentuh yang minimum antara dua benda tersebut. Dengan demikian kedudukan tertentu dari suatu gerakan relatif dapat ditentukan. Perencanaan kinematis direncanakan bilamana beberapa benda dibatasi oleh sekurang-kurangnya sejumalah titik kontak, sehingga memberikan derajat kebebasan yang dibutuhkan. Derajat kebebasan itu sendiri adalah arah gerakan dari suatu benda yang bergerak didalam suatu ruangan. Bila suatu benda bergerak bebas dalam ruangan, maka benda tersebut mempunyai 6 derajat kebebasan yaitu:
-          tiga gerakan sejajar dengan sumbu-sumbu koordinat
-          tiga gerakan putar terhadap sumbu-sumbu tersebut.
Jika dua benda dipaksa bergerak sedemikian sehingga benda-benda tersebut tidak memiliki enam gerakan bebas maka benda-benda tersebut dikatakan dibatasi (constrain). Bila salah satu benda dinyatakan sebagai benda tidak bebas (benda referensi) berarti benda yang dapat bergerak bebas dibatasi, benda tersebut bersinggungan dengan salah satu titik dari bidang benda tak bebas. Setiap tambahan pembatasan yang disebabkan oleh adanya persinggungan satu titik dan benda bergerak dengan bidang dari benda tidak bebas, berarti satu kebebasan dari benda bergerak tersebut diambil.
Jika untuk setiap batasan yang dipilih menghilangkan satu derajat kebebasan, maka suatu benda yang direncanakan mempunyai derajat kebebasan relatif terhadap suatu benda tak bebas (diam), harus mempunyai (6 – n) batasan atau titik-titik kontak dengan benda tak bebas tersebut. Sebagai contoh misal perencana kinematis dari kopling diam membutuhkan 6 titik kontak, atau suatu lintasan luncur kinematis membutuhkan 5 titik kontak antara peluncur dan bed untuk bergerak sepanjang lintasan luncur dari bed sebagai derajat kebebasan terakhir.
Demikian pula dalam perencanaan perlengkapan ukur kinematis, titik-titik kontak antara perlengkapan ukur dengan benda-benda yang diukur sedapat mungkin memakai prinsip kinematis tersebut. Bentuk dan ukuran daerah kontak antara perlengkapan ukur dengan benda yang diukur tergantung dari bentuk-bentuk dan sifat material keduanya serta gaya-gaya yang bekerja dalam daerah kontak. Untuk menjaga jangan sampai terjadi kerusakan pada benda-benda, tegangan dan keausan pada daerah kontak harus dijaga selalu rendah. Tegangan dan keausan tersebut sebetulnya dapat dikurangi dengan :
1.         Memperbesar daerah kontak (jumlah titik kontak)
2.         Membulatkan titik sentuh dengan memperbesar jari-jari.
Untuk perencanaan titik sentuh/kontak biasa dipakai bermacam-macam yaitu ada yang berbentuk bola-bola baut yang dibulatkan, setengah bola, roll dan sebagainya. Lihat gambar dibawah ini:

Gambar 3.7  Beberapa contoh perencanaan perlengkapan ukur khusus secara kinematis.
Batasan-batasan yang ada untuk perencanaan titik-titik sentuh yang terletak diatas permukaan dari benda yang akan diukur, hanya menghilangkan kebebasan gerak dari benda tersebut dalam satu arah. Karena hal tersebut untuk menyakinkan agar semua batasan berlaku pada benda yang dibatasi selalu bersentuhan dengan benda tersebut. Ini dapat diperoleh dengan memberikan gaya yang sesuai, yang bekerja pada benda dan menimbulkan gaya reaksi, pada titik sentuh tersebut. Dalam beberapa hal gaya gravitasi memberikan gaya yang dimaksud.
Perlu juga diperhatikan disini, bahwa penggunaan bola-bola atau roll-roll sebagai unsur yang bergerak dalam perencanaan kinematis akan menimbulkan atau dapat terjadi kesalahan-kesalahan sebanding dengan besarnya kesalahan bentuk dari bola atau roll tersebut terhadap bentuk geometris sebenarnya. Karena bola dan roll tersebut berbeda dalam bentuk maupun geometrisnya jika dibandingkan dengan bola atau roll yang betul-betul bulat/silindris.
Untuk itu disini perlu sekali menggunakan toleransi yang sangat kecil pada perencanaan bola atau roll tersebut, sehingga penggunaan bola atau roll dalam perlengkapan ukur khusus diijinkan.


3.8.2        Penggunaan
Kegunaan dari perlengkapan ukur khusus yang direncanakan secara kinematis adalah untuk membawa alat ukur yang dipakai untuk mengukur kesejajaran dari lintasan luncur yang satu dengan yang lain atau dengan poros utama atau dengan bidang-bidang referensi lainnya. Selain itu bisa juga alat bantu ini untuk mengukur kedataran suatu meja pada mesin perkakas (misal meja mesin bor) yang bisa berputar pada posisi titik tengahnya (lihat gambar 3.8a).
Alat-alat ukur yang bisa dibawa dengan alat bantu ini misalnya pendatar (spirit level), dial indikator beserta dudukannya. Kemudian yang perlu diperhatikan dalam penggunaan alat bantu adalah bahwa pada pengukuran yang dilaksanakan berulang-ulang perletakan alat bantu untuk yang kedua, ketiga dan seterusnya harus diletakan tepat pada posisi semula.
Jadi jelaslah bahwa hanya dengan alat bantu yang direncanakan secara kinematis dapatlah didapatkan bidang-bidang luncur atau permukaan-permukaan yang betul-betul sesuai dengan yang diinginkan selama dalam perbaikan dan penyetelan mesin perkakas.

Gambar 3.8  Penggunaan perlengkapan ukur khusus
(a)      Digunakan untuk mengukur kedataran meja mesin perkakas
(b)     Digunakan untuk mengukur lintasan luncur ”Vee” dan ”Plat”








3.9       Pembongkaran Dan Penyetelan Komponen Mesin Perkakas
Untuk perbaikan secara sempurna dari suatu komponen mesin yang telah rusak, misalnya lintasan luncur, hubungan antara komponen yang satu dengan yang lainnya harus diketahui. Bila hal ini tidak diketahui untuk penggabungan/penyetelan kembali akan mengalami kesulitan dan akan menghasilkan suatu kesalahan  letak pada beberapa tempat lainnya.
Banyak kejadian yang telah membuktikan, dimana suatu kesalahan dicoba diperbaiki tetapi ternyata perbaikannya merambat ke dimensi lainnya, sehingga disitu si pekerja mendapat kesulitan dan bahkan kadang-kadang sampai putus asa. Pelaksanaan perbaikan yang nantinya menyangkut pembongkaran dan penyetelan ternyata membutuhkan suatu mesin perkakas.
3.9.1        Pencatatan Kondisi Dari Mesin Perkakas
Jika suatu mesin perkakas akan diperbaiki, maka terlebih dahulu harus diketahui keadaan terakhir dari mesin tersebut. Hal ini dapat dinyatakan dengan suatu bentuk laporan yang berisi keterangan-keterangan  tentang kondisi mesin yang akan diperbaiki yang secara garis besar isi dan laporan dapat dibuat seperti berikut:
a.      Daftar pemeriksaan yang lengkap, yang isinya menyebutkan bagian-bagian yang rusak atau tidak rusak.
b.     Hasil pengetesan menurut standard pengujian mesin perkakas yang menyatakan tingkat keadaan/kondisi mesin terakhir.
c.      Daftar keluhan dan observasi dari operator yang menggunakan mesin tersebut pada saat terakhir serta hal-hal apa yang dijumpai selama dia menggunakan mesin tersebut.
d.     Daftar lama penggunaan mesin (waktu pemakaian) yang menyatakan berapa lama mesin tersebut telah digunakan untuk produksi. Disini waktu mulai dan waktu selesai penggunaan mesin harus dicatat, sehingga penggunaan efektif mesin tersebut dapat diketahui.
e.      Daftar observasi yang dibuat selama pembuatan benda kerja sebagai pengetes mesin tersebut. Benda pengetes itu sendiri, menyatakan kualitas geometris dari benda pengetes tersebut.
f.      Semua gambar teknik, petunjuk-petunjuk kerja (manual) dari mesin yang akan diperbaiki harus terlampir.
Semua laporan tersebut dikumpulkan menjadi satu untuk diberikan kepada si pekerja atau pelaksana perbaikan sebagai pedoman selama dia bekerja.
3.9.2        Pembongkaran Mesin Perkakas
Untuk melaksanakan pembongkaran mesin harus disediakan:
a.      Tempat yang khusus, yang bebas dari benda-benda atau barang-barang lainnya, usahakan tempat yang agak longgar sehingga tidak terganggu.
b.     Alat-alat atau perkakas yang diperlukan untuk pembongkaran.
c.      Wadah untuk menyimpan komponen-komponen kecil misal baut-baut, mur, ring, pin dan lain sebagainya.
d.     Gambar susunan lengkap dari mesin yang akan dibongkar.
Yang paling penting dan harus diketahui oleh pekerja dalam melaksanakan perbaikan ialah bahwa pekerjaan dilakukan dengan penuh disiplin, tekun dan teliti. Sebab biasanya pada diri si pekerja selalu ada kecenderungan untuk cepat-cepat melaksanakan pembongkaran dan ingin mengetahui kerja mekanisme mesin tersebut, sehingga tidak jarang dilakukan pekerjaan dengan ceroboh yang dapat mengakibatkan kerusakan komponen mesin perkakas atau lupa urutan-urutan penyetelannya kembali.
Ada tiga hal lagi yang perlu diingat oleh si pekerja agar selama perbaikan tidak  mengalami kesulitan-kesulitan:
a.      Buatlah skema untuk setiap susunan atau bagian susunan sebelum dibongkar, skema ini harus betul-betul baik sehingga dapat dipahami tanpa mengalami kesulitan.
b.     Semua komponen baik itu baut, mur dan ring harus ditandai dan disimpan bersama-sama pada wadah/tempat yang telah tersedia.
c.      Ketika melaksanakan pembongkaran, hindarkan cara-cara yang kasar supaya tidak merusak komponen mesin perkakas yang sedang diperbaiki.
Didalam proses pembongkaran semua komponen yang akan diperbaiki harus dibersihkan dari segala kotoran, oli atau grease yang menempel pada komponen tersebut. Sesudah mengalami pembersihan, komponen kemudian diperiksa secara teliti, bagian mana yang perlu diperbaiki dan dianalisa apakah komponen tersebut perlu perbaikan yang khusus atau hanya perlu perbaikan yang ringan dan lain sebagainya, yang itu semuanya harus dilaksanakan dengan secermat-cermatnya dan seteliti mungkin. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut tentu saja diperlukan semacam larutan kimia yang bisa dengan mudah melarutkan oli/grease yang menempel pada komponen yang sedang dibongkar.
Ada beberapa larutan yang bisa dipakai disini yaitu:
a.      Trichlorothyelene, yang sifatnya dapat melarutkan pelumas maupun grease dan bahkan bisa juga cat dengan mudah dan efektif. Tetapi larutan ini sifatnya beracun, sehingga kalau mempergunakan larutan ini harus dilaksanakan dalam suatu ruangan yang tertutup dan yang dilengkapi dengan alat sirkulasi udara.
b.     Bensin atau parafin (minyak tanah), yang sifatnya mudah terbakar, untuk itu dalam penggunaan sebaiknya dilaksanakan dalam ruangan yang tertutup.
c.      Untuk benda tuangan yang besar dapat dibersihkan dengan alat penyemprot uap (steam jet).
Tentu saja semua komponen yang sudah dibersihkan tersebut akan menghasilkan suatu permukaan yang kering dan betul-betul bersih dari segala pelumas dan gemuk, sehingga komponen tersebut akan menjadi lebih mudah terkena korosi. Karena itu diperlukan suatu perlindungan untuk menjaga supaya komponen tidak mudah korosi. Hal ini bisa dilakukan dengan jalan melumasi kembali dan membungkusnya dengan kain atau kertas.
3.9.3        Penyetelan Komponen Mesin Perkakas
Pada mesin perkakas, sifat saling tukar tidak dapat dilakukan. Penyetelan-penyetelan selama dalam perbaikan atau pemasangan diharapkan agar diperoleh ukuran-ukuran kritis dalam toleransi yang sudah ditetapkan sebelumnya. Penyetelan atau pemasangan kembali adalah problem yang selalu dihadapi oleh si pekerja atau pelaksana perbaikan.
Komponen yang telah dibongkar harus diberi tanda urutan pemasangannya. Selain itu toleransi pada tiap-tiap komponen perlu juga untuk diperhitungkan dengan pasti. Hal ini biasanya sering terjadi pada komponen mesin yang dibongkar karena untuk diperbaiki, dengan demikian dimensi atau ukuran yang dipunyai komponen tersebut akan berkurang  akibat perbaikan tersebut. Untuk itu dimensi atau ukuran komponen sebelum dan sesudah diperbaiki perlu dicatat pada gambar skema yang telah dibuat oleh si pekerja.
a.             Dimensi berantai pada pemasangan atau penyetelan mesin perkakas
Dalam suatu penyetelan, setiap komponen akan selalu berhubungan dari satu dengan yang lain. Posisi relatif dua titik dari suatu pemasangan beberapa komponen  yang berbeda, tergantung pada sekurang-kurang dua komponen.
Posisi relatif dapat didefinisikan dengan mengambil satu titik sebagai titik asal dari sistem koordinat Cartesian, sehingga dimensi dari komponen-komponen yang dipasang yang berfungsi sebagai titik kedua, dapat diukur pada setiap sumbu dan ketiga arah orthogonal. Mata rantai dari beberapa dimensi pada pemasangan komponen (yang dapat menghasilkan posisi relatif dan titik-titik) dapat disebut suatu model penyetelan/pemasangan pada mesin perkakas.
Hubungan dari suatu mata rantai dimensi dapat menunjukan ukuran material komponen atau posisi komponen yang diukur dari titik referensi dalam bidang mereka yang disatukan atau per pasangan. Posisi relatif dari dua titik adalah hubungan tertutup dari mata rantai dimensi dan  didalam penyatuan/penyetelan hal ini tidak pernah dinyatakan. Selain itu ukuran ini ditentukan dengan mengkombinasikan semua ukuran yang relevan dari komponen yang akan disatukan.
Dalam pemasangan atau penyetelan mesin perkakas yang menggunakan sistem dimensi berantai (mata rantai dimensi) pada hakekatnya untuk mendapatkan;
ü  Toleransi seperti yang ditentukan dalam standard test mesin perkakas.
ü  Kemudahan bagi si pekerja dalam melaksanakan penyetelan mesin perkakas.
b.             Arti penyetelan mesin perkakas
Kalau suatu mesin mengalami pembongkaran dan kemudian diadakan penyetelan kembali, maka di dalam penyetelan tadi akan terjadi perubahan dari ukuran. Karena di dalam penyetelan akan didapatkan kondisi mesin yang betul-betul baik atau sedapat mungkin mendekati kondisi mesin pada keadaan awalnya (baru). Jadi penyetelan dalam istilah ini akan selalu berarti perubahan dari ukuran.
Perubahan-perubahan di dalam penyetelan mesin perkakas dapat dibuat dengan dua cara yang berbeda tergantung pada perencanaan komponen-komponen yaitu:
a.      Mengubah ukuran dari dimensi material suatu komponen yang dapat dilaksanakan dengan mengurangi ukuran melalui pengikisan, dikikir, digerinda, di frais dan lain sebagainya. Dengan menambah ukuran yang dapat dikerjakan dengan cara metal spraying, chrome plating dan lainnya. Yang kemudian semuanya diikuti dengan memotong atau menggerinda mesin.
b.     Mengubah posisi dari komponen dalam hubungannya dengan tempat pemasangan komponen tersebut, dengan menggeserkan di atas penumpunya. Dan bila posisi yang benar telah diperoleh, komponen tersebut dikencangkan pada tempatnya dengan dibantu alat-alat yang khusus.






Bab V
Bidang Utama Mesin Perkakas Dan Perbaikannya

Pendahuluan
            Gerakan-gerakan yang terjadi antara perkakas-perkakas potong dan benda kerja dalam mesin-mesin perkakas dilakukan oleh kombinasi antara gerakan translasi dan rotasi. Oleh karena itu ada dua unsur yang terpenting dalam mesin perkakas yaitu:
-       Lintasan luncur lurus, disediakan untuk gerakan translasi yang diusahakan bergerak lurus sempurna
-       Lintasan luncur lingkaran, disediakan untuk gerakan rotasi yang memerlukan sumbu putar yang terjamin tepat.
Hasil Pembelajaran
Setelah menyelesaikan bab ini, Saudara dapat mengetahui bidang-bidang utama pada mesin perkakas serta melakukan perbaikannya.
Kriteria Penilaian
Keberhasilan Saudara dalam menguasai bab ini  dapat diukur dengan kriteria penilaian sebagai berikut:
v   Dapat mengerti gerakan-gerakan yang terjadi antara perkakas-perkakas potong dan benda kerja dalam mesin-mesin perkakas dilakukan oleh kombinasi antara gerakan translasi dan rotasi.
v   Dapat mengetahui bidang-bidang utama dari mesin perkakas baik bubut, frais, skrap, bor serta mesin perkakas lainnya.
v   Dapat menjelaskan dan mengerti cara perbaikan bidang-bidang utama dari mesin perkakas.









4.1       Lintasan Luncur Lurus (Linear Slideways)
Dalam mesin-mesin perkakas lintasan luncur lurus kebanyakan terdiri dari dua bagian yang berpasangan satu dengan lainnya. Kadang-kadang panjang bidang yang berpasangan tersebut tidak sama, satu bagian dilengkapi dengan bidang yang lebih panjang yang disebut lintasan dan satu bagian lainnya dibuat pendek yang disebut peluncur. Pada mesin bubut yang dinamakan lintasan luncur adalah mejanya (bed) dan yang dinamakan peluncur adalah sadle ataupun kepala lepas (tail stock).


Gbr.4.1  Mesin bubut beserta bagian-bagiannya
Biasanya bidang-bidang yang berpasangan tersebut dibuat dengan pengikisan tangan, agar satu sama lain berpasangan dengan baik. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan didalam pengikisan lintasan luncur dengan mempergunakan tangan adalah sebagai berikut:
-       Mengikis permukaan-permukaan dari lintasan luncur sampai mendapatkan bidang yang betul-betul rata/bed/meja
-       Permukaan lintasan luncur tersebut kemudian dipakai sebagai permukaan rata (surface plate) untuk mengukur/penandaan bidang yang akan berpasangan dengannya (yaitu bidang peluncurnya/saddle/tailstock).
Bentuk-bentuk lintasan luncur ada bermacam-macam, ada yang panjang, ada pula yang pendek, selain itu bentuk-bentuk bidang pembimbingnya berbeda-beda misalnya berbentuk ekor burung (dovetail) menyudut, rata dan sebagainya tergantung konstruksi dan kualitas geometris mesin (misal untuk mesin-mesin yang berat  atau untuk mesin-mesin yang presisi). Untuk memperjelas di bawah ini diberikan ilustrasi beberapa bentuk  bed terutama bidang-bidang pembimbingnya dan untuk beberapa jenis pemakain pada mesin-mesin perkakas.


Gbr.4.2  Macam-macam bentuk penampang bed
4.1.1.      Pengikisan Bed
Bed yang ada dalam mesin perkakas kebanyakan berbentuk memanjang dan relatif sempit, yang kesemuanya harus sejajar dengan arah gerak translasi. Yang berarti setiap penampang yang diambil tegak lurus terhadap bed menunjukan bentuk yang selalu sama di setiap titik sepanjang bed. Dengan demikian persoalan utama adalah bagaimana membuat bidang pembimbing dari bed tersebut.
Secara garis besar langkah-langkah pengikisan bed dan menjadikannya sebagai bidang pengarah adalah sebagai berikut:
a.      Jika tidak membuat mesin baru, maka lapisan bidang pembimbing yang telah mengalami keausan harus dihilangkan dengan pengikisan, tetapi pengikisan disini tidak perlu teliti karena karena hanya untuk menghilangkan lapisan atas yang telah mengalami tegangan-tegangan yang terjadi ketika mengalami keausan. Untuk maksud tersebut sebaiknya digunakan pengikis dari logam keras yaitu carbide.
b.     Salah satu bidang pembimbing diperiksa kerataannya dengan bantuan pelurus (straight edge) yaitu sebagai alat pengontrol kerataan bidang dimana alat ini membantu mencari tempat-tempat penonjolan yang perlu untuk dihilangkan atau spotting. Tahap ini tidak perlu memeriksa posisi permukaan secara teliti, tetapi yang diinginkan membuat bidang sejajar mungkin dengan permukaan aslinya, sedang jumlah titik-titik tanda pengikisan berkisar antar 3 – 5 untuk setiap 1 inchi persegi.
c.      Kemudian dipilih bidang pembimbing kedua, yang harus sedekat mungkin dengan yang pertama (yang sudah selesai dikikis). Bidang kedua ini sewaktu diperiksa kerataanya harus berpotongan dengan bidang yang pertama dalam suatu garis lurus, yang searah dengan lintasan luncur. Jika lintasan luncur tersebut harus sejajar dengan sumbu poros, maka posisi permukaan yang pertama dan kedua harus disesuaikan selama pelaksanaan langkah berikutnya.
d.     Jika arah dari lintasan luncur telah ditentukan, maka semua bidang pembimbing yang lain harus memenuhi syarat-syarat bahwa mereka betul-betul sejajar dengan arah tersebut.Kemudian dilakukan pemeriksaan kerataan. Biasanya permukaan ketiga untuk sementara dikikis dan pengukurannya dilakukan dengan menggunakan perlengkapan ukur yang secara kinematis ditumpu oleh bidang-bidang yang pertama, kedua dan ketiga, yang dilengkapi dengan pendatar (spirit level) yang berfungsi sebagai alat pengontrol kedataran suatu bidang.


Gbr.4.3  Perlengkapan ukur khusus yang membawa pendatar (spirit level) diatas permukaan bed

e.      Kemudian semua bidang pembimbing dari lintasan luncur kikis berdasarkan ketelitian klas I atau II , tergantung dari macam dan ketelitian lintasan luncur dari mesin perkakas
f.      Permukaan-permukaan yang berpasangan pada peluncur dikikis dengan tangan, dan menggunakan bed sebagai permukaan rata (surface plate) untuk mencari tempat penonjolan yang perlu dikikis (spotting) pada bidang pembimbing dari peluncur tersebut. Dua hal yang perlu diperhatikan dalam pekerjaan ini yaitu:
-    Menghilangkan lapisan permukaan dari semua bidang pembimbing dari peluncur
-    Melaksanakan pembersihan yang cermat pada semua permukaan sebelum spotting pada bed dilakukan, sebab benda-benda yang kecil dapat mengakibatkan goresan pada bidang-bidang pembimbing peluncur dan bed.
g.     Menghaluskan/meratakan bidang-bidang yang lain dengan bantuan alat perata (planning attachment), yang dipasang pada peluncur yang dilengkapi dengan alat penyapu debu dan geram.
4.1.2.      Pengikisan Lintasan Ekor Burung
Hal yang lebih khusus dari lintasan luncur adalah lintasan luncur yang berbentuk ekor burung, oleh karena itu disini diperlukan juga teknik perawatan yang khusus pula. Lintasan yang berbentuk ekor burung banyak sekali terdapat pada mesin-mesin perkakas, sebagai contoh:
a.      Pada mesin frais, terdapat di lengannya (over arm), kolom dan penyangga arbor
b.     Pada mesin bubut, terdapat dieretan lintang, eretan atas
c.      Dan sebagainya
Dan kalau diperhatikan lintasan ekor burung ini penting sekali kedudukannya dalam mesin perkakas yaitu sebagai lintasan pemotongan, lintasan pendukung poros utama, selain itu lintasan ekor burung tersebut harus mampu menahan beban dan kepresisiannya harus tetap terjaga.
Untuk itu diperlukan prosedur yang berbeda dalam pengikisannya, walaupun prosedur pengikisan pada bed bisa dipakai disini, tetapi beberapa hal memang ada perbedaannya.
Metode yang dipakai dalam pengikisan sebagai berikut:
Langkah 1:
Meratakan permukaan luncur (slide) A, yaitu mencari tempat menonjol dengan jalan digosokan dahulu pada plat perata.


Langkah 2:
Meratakan permukaan B. Untuk mencari penonjolannya (spotting) digunakan peluncur atau permukaan A yang sudah terkikis pada langkah 1 tadi. Jika peluncur dilengkapi dengan penyisip, baik itu penyisip lurus ataupun penyisip bersudut, maka ruangan tempat penyisip itulah yang diperlukan penonjolan (spotting) karena ruangan tersebut untuk tempat gerakan peluncur sepanjang permukaan-permukaan yang berpasangan.

 
Langkah 3:
Memeriksa permukaan peluncur ekor burung C dari bed secara manual dengan bantuan sebuah pelurus (straight edge) yang berpenampang segitiga. Dengan pengikisan bidang C, maka arah lintasan luncur dapat ditentukan, dan seandainya arah ini ada hubungannya dengan beberapa bagian mesin misal poros utama atau lintasan luncur, maka pengikisannya perlu pengukuran yang teliti. Selanjutnya permukaan ekor burung D diratakan dengan alat ataupun metode yang sama, lalu diukur kesejajarannya dengan mikrometer yang dibantu dengan dua buah silinder presisi.



Langkah 4:
Menggunakan peluncur ekor burung C sebagai surface plate untuk spotting permukaan E dan bersama-sama dengan permukaan A, B, C dan D dikikis tangan mencapai klas I dan klas II.


Langkah 5:
Sebagai langkah terakhir yaitu memasang penyisip. Untuk pemasangan penyisip haruslah dikikis terlebih dahulu agar sesuai dengan permukaan B dan D, sehingga pasangan dapat dicapai dengan baik.


Gbr.4.5  Pengukuran kesejajaran dari bentuk ekor burung


4.1.3.      Pembuatan Penyisip (Gib)
Fungsi penyisip adalah untuk mendapatkan ”suaian” yang baik pada suatu pembuatan lintasan luncur, terutama lintasan luncur ekor burung (dovetail). Lintasan luncur yang sudah mengalami keausan dan memerlukan perbaikan, biasanya dibutuhkan penyisip yang baru untuk memperoleh suaian yang benar. Oleh karena itu sangatlah perlu untuk dipelajari teknik-teknik pembuatan penyisip baik yang bersudut maupun yang lurus.
Pada bentuk yang lurus tidaklah begitu sulit untuk membuatnya, tetapi bentuknya yang bersudut memerlukan keahlian dan ketelitian yang agak tinggi. Walaupun fungsi penyisip ini untuk mendapatkan suaian yang benar, tetapi tidak berarti bahwa penyisip ini dimaksudkan untuk mengatasi terjadinya keausan pada lintasan luncur. Sebab keausan yang terjadi pada lintasan luncur diakibatkan karena adanya gaya-gaya/beban yang bekerja pada lintasan luncur itu sendiri, sehingga dengan demikian penyisip itupun juga menderita akibat beban tersebut. Jadinya keduanya bisa terjadi keausan. Telah dijelaskan didepan bahwa pembuatan penyisip bersudut lebih sulit daripada penyisip lurus, untuk itu perlu dijelaskan mengenai ringkasan dari cara pembuatan penyisip bersudut tadi yaitu sebagai berikut:
a.      Penyisip yang baru dibuat dengan menggunakan mesin ketam (sekrap) yang bahannya bisa dari besi tuang, baja medium atau bronze. Panjang dan lebarnya harus disesuaikan sedemikian rupa, sehingga kalau disisipkan akan cocok.
b.     Mengikis permukaan yang akan bersentuhan dengan peluncur dengan mempergunakan perkakas tangan. Untuk mengetahui/mengontrol kerataannya digunakan surface plate.
c.      Pengerjaan berikutnya mengikis bidang pembimbing dari penyisip, yaitu bidang yang akan bersentuhan dengan bed jika peluncur digerakan. Spotting dilakukan dengan jalan memberi pewarna pada permukaan yang bersentuhan dari bed kemudian penyisip dan peluncur digerakan perlahan-lahan maju dan mundur sepanjang bed.
d.     Langkah terakhir adalah menetapkan ukuran-ukuran dari penyisip dan membentuk slot-slot/alur-alur untuk tempat baut-baut pengatur yang berfungsi sebagai pengikat ataupun pengatur dari penyisip tersebut.







Gbr.4.6  Bentuk-bentuk penyisip

4.1.4.      Lintasan Luncur Lingkaran
Pada mesin perkakas yang baru, beberapa lintasan putarnya kebanyakan sudah menggunakan lintasan putar yang dilengkapi dengan rol-rol atau disebut juga roller bearing. Bahkan pada mesin perkakas yang dibilang sangat modern sudah banyak menggunakan bantalan hidro statis, sehingga bantalan-bantalan luncur seperti terdapat pada mesin-mesin model lama hampir dan bahkan sudah tidak dipakai lagi pada mesin perkakas yang  baru.
Karena sifat dari bantalan luncur yang sangat komplek, maka dituntut beberapa keahlian guna merawat, memperbaiki atau membuat bantalan tersebut. Lain halnya dengan bantalan-bantalan yang ada pada mesin-mesin yang baru dan modern seperti bantalan rol atau peluru, disini sudah tidak memerlukan keahlian yang khusus lagi dengan sekali pasang saja dapat dimungkinkan bahwa bantalan tersebut tidak akan mengalami kerusakan.
Bantalan luncur banyak digunakan pada mesin-mesin perkakas yang pelumasannya dilaksanakan secara hidrodinamik misal poros-poros utama mesin bubut, frais serta mesin lainnya yang menganut sistem pelumasan tersebut. Biasanya bantalan luncur dari poros utama mesin perkakas adalah terbuat dari logam-logam yang lunak seperti perunggu, kuningan dan biasanya tipe-tipe bantalan ini adalah tipe yang dapat diatur yaitu terdiri dari suatu tabung bercelah satu yang ditempatkan pada rumahnya.  









Gbr.4.7  Bantalan yang dapat diatur

Dalam suatu mesin perkakas, poros utama selalu ditopang oleh dua buah bantalan. Karena itu apabila terjadi kerusakan atau memperbaiki bantalan dituntut dua syarat utama yaitu:
-     Harus bisa menjamin kembali ketepatan pasangannya, yang berarti bantalan tersebut harus mempunyai satu garis sumbu yang berhubungan terhadap garis referensi.
-     Menempatkan kembali semua komponen-komponen pada posisi semula setelah mengalami pembongkaran dan pemasangan kembali.
Untuk pengikisannya dilakukan di luar mesin perkakas dengan jalan menjepit bantalan pada penjepit yang khusus. Sedang spotting dilakukan bila bantalan dipasangkan kedalam mesin perkakas yang bersangkutan, dengan demikian poros utama dan bantalan harus dipasang dan dibongkar berkali-kali untuk mendapatkan ketepatan pasangan yang diinginkan
Dibawah ini dengan uraian yang singkat diberikan langkah-langkah mengenai perbaikan bantalan yang dapat diatur sebagai pedoman dalam pelaksanaan:
a.      Pertama, memperbaiki poros utama. Jika kerusakan yang terjadi kecil bisa dilaksanakan perbaikan dengan penggerindaan. Tetapi bila kerusakan pada poros itu besar misal retak, aus yang berlebihan bisa dilakukan perbaikan dengan pembubutan kasar kemudian di chrom platting atau metal spraying, setelah itu baru digerinda. Atau dengan alternatif lain yaitu mengepres bantalan pada poros utama. Dalam menggerinda poros utama harus dilakukan dengan hati-hati dan cermat pada arah aksial, sebab posisi aksial ini menjaga shoulder dari poros utama supaya tidak terjadi aksial slip pada waktu poros tersebut berputar.
b.     Kedua bantalan diperiksa ukurannya dan bilamana perlu diperbaharui. Sedang untuk suaian dari bantalan bisa diperiksa dengan cara spotting.
c.      Selanjutnya bagian dalam bantalan dikikis untuk penyesuaian dengan poros utama yang dibantu olesan pewarna sebagai media penandaan. Setelah itu bantalan dikencangkan. Kemudian poros utama digerakan untuk spotting lagi. Pada saat yang sama juga perlu diadakan pengukuran untuk memeriksa posisi dari garis sumbu poros utama terhadap garis referensi.
d.     Kalau jumlah titik-titik tanda pengikisan kedua bantalan mencapai 20/in2, selanjutnya melaksanakan pengikisan untuk kantong oli.
Kantong oli ini harus mempunyai panjang kira-kira 5 mm dan lebar 1,5 mm sampai dengan 2 mm. Arah pengikisannya membentuk sudut 450dengan garis senter dan geram-geramnya harus melengkung pada setiap akhir langkah pengikisan, yang selanjutnya geram-geram tersebut dihilangkan dengan pengikisan berbentuk segitiga yang disebut strikter.
e.      Bantalan-bantalan poros utama akhirnya dipasangkan pada dudukannya. Disini rumah bantalan dan poros utama harus betul-betul bersih dan senantiasa diberi pelumas dalam pemakaiannya. Pada waktu pertama poros utama memang sulit berputar, untuk memutarkannya bisa dibantu dengan motor penggerak kecil yang dilengkapi dengan transmisi sabuk yang bisa berputar pada putaran 150 – 200 rpm selama 5 – 6 jam. Dalam hal ini temperatur yang ditimbulkan tidak boleh terlalu tinggi. Kalau temperatur terlalu tinggi berarti kelonggaran yang dibuat terlalu kecil, maka perlu diadakan pemeriksaan dan perbaikan lagi untuk mendapatkan clearence yang betul-betul tepat.
Selama perbaikan tentu saja poros utama selalu dibongkar pasang berkali-kali, yang berarti poros tersebut seringkali diangkat dan diletakan. Untuk itu supaya kondisi poros utama tetap terjaga, maka dalam mengangkat maupun meletakan harus hati-hati dan dengan cara yang benar, misal pada waktu meletakan poros utama harus ditumpu pada titik beratnya supaya poros utama tersebut tidak mengalami perubahan bentuk (melengkung).

4.2       Perbaikan Lintasan Luncur Pada Komponen-Komponen Utama Mesin Perkakas
Prinsip-prinsip perbaikan lintasan luncur maupun peluncur sudah dijelaskan di muka secara umum. Tetapi karena mesin perkakas itu mempunyai beberapa komponen yang berlainan antara yang satu dengan yang lain dengan sendirinya sifat dan kegunaannya dari komponen tersebut juga berbeda-beda, mungkin lintasan luncur dari suatu komponen mesin itu panjang dan bekerja arah vertikal, atau lintasan luncur dari suatu komponen mesin itu pendek dan untuk bekerja arah melintang dengan garis sumbu poros utama. Tetapi mungkin juga terjadi bahwa lintasan luncur dari mesin yang satu dengan yang lainnya mempunyai prinsip yang sama, sehingga untuk selanjutnya tidak diperlukan lagi pembahasan yang detail.
Untuk lebih jelas, perbaikan mengenai lintasan luncur akan ditinjau tiap komponen dan tiap jenis mesin perkakas yaitu sebagai berikut:

4.2.1        Perbaikan Lintasan Luncur Pada Mesin Bubut
Lintasan luncur yang ada dan utama pada mesin bubut adalah:
-    Bed mesin bubut
-    Saddle (Carriage)
-    Eretan Lintang (Cross Slide)
-    Eretan Atas
Didalam penggunaannya, keempat lintasan tersebut sangatlah menentukan kualitas dari benda kerja yang dihasilkan. Untuk itu kondisi ataupun posisi dari keempat lintasan harus betul-betul terjaga, dalam arti selama digunakan atau tidak digunakan seandainya diperiksa kualitas geometrisnya harus tidak boleh melebihi harga-harga penyimpangan yang diperbolehkan dari standard pengukuran mesin perkakas. Apabila terjadi kelainan-kelainan bisa diambil langkah-langkah untuk mengetahui keadaan sebetulnya, yaitu segera di test apakah perlu perbaikan atau tidak. Perbaikan itu sendiri tentu saja ada bermacam-macam, apakah memerlukan perbaikan ringan (misalnya perlu dikikis karena permukaan/bidang luncurnya sudah aus atau rusak karena beban berat dan lain sebagainya).








Gambar 4.8 Saddle beserta eretan lintang dan atasnya

4.2.1.1  Perbaikan bed mesin bubut
Bed berfungsi sebagai alat peluncur saddle, eretan lintang dan eretan atas dalam melaksanakan fungsinya masing-masing. Bidang-bidang luncur yang perlu diperbaiki pada bed adalah sebagai berikut:


Gbr.4.9   Penampang bed mesin bubut

·         Bidang-bidang untuk lintasan saddle dari gambar terlihat yaitu bidang 2 (flat) serta bidang 7 dan 8 (prisma)
·         Bidang-bidang untuk lintasan kepala lepas (tail stock) yaitu bidang 6 (flat) dan bidang 3,4 (prisma)
·         Bidang 5 dan 9 sebagai bidang kontrol
·         Bidang 1 dan 10 (flat) sebagai bidang penjepit
·         Bidang 11 dan 12 (membentuk sudut 900) sebagai bidang pemasangan rack (rack fixing).
·         Dari bidang 1 sampai 12 tersebut yang paling utama untuk bekerjanya mesin adalah bidang 2,3,4,6, 7 dan 8, karena bidang-bidang tersebut sebagai lintasan saddle dan kepala lepas, yang mana kedua hal ini sangat besar pengaruhnya terhadap benda kerja yang dihasilkan nanti.
Kontrol Kualitas
·         Semua penyimpangan dari permukaan pembimbing/lintasan luncur tidak boleh melebihi 0,02/1000mm.
·         Kesejajaran lintasan-lintasan luncur 2, 7, 8 dan 6, 3, 4 penyimpangan yang diperbolehkan sebesar 0,02/1000mm
·         Lintasan luncur 7,8 harus paralel dengan lintasan luncur 11, 12
·         Kesejajaran relatif dari lintasan luncur 3, 4 terhadap 7, 8 tidak boleh melebihi dari 0,03 mm untuk sepanjang bed mesin bubut.
·         Lintasan luncur 1, 10 harus dibuat sejajar terhadap lintasan 2, 7, 8 dengan penyimpangan maksimal 0,03 mm sepanjang bed mesin bubut.
·         Masing-masing permukaan 2, 7, 8 dan 6, 3, 4 penyimpangan kedatarannya tidak boleh melebihi dari 0,02/1000mm.
Metode Perbaikan (Repair)
Sebelum pengerjaan perbaikan dimulai biasanya yang terpenting adalah memilih bidang-bidang dasar yang berfungsi untuk memulai pengerjaan dan untuk kontrol. Lintasan luncur atau pembimbing dari kepala lepas biasanya diambil sebagai bidang dasar yaitu lintasan 3, 4 dan 6.
Sedangkan metode yang dipakai untuk melaksanakan perbaikan tentang bed mesin bubut adalah:
·         Perbaikan dengan pengikisan
·         Perbaikan dengan pengerjaan mesin
·         Perbaikan dengan penggerindaan

Perbaikan Dengan Pengikisan
·         Menyetel kedataran dari bed (bed leveling), dengan menyetel baut-baut pondasinya (leveling bolt) atau ganjal-ganjalnya. Pendatar (Spirit Level) ditempatkan pada lintasan luncur kepala lepas dengan bantuan perlengkapan ukur khusus (bridge) yang digeserkan sepanjang lintasan pada bed mesin bubut.
·         Menyiapkan bidang dasar, yaitu bidang-bidang 3, 4, dan 6 yang ketelitian masing-masing lintasan tersebut tidak boleh melebihi 0,02/1000mm. Pengecekan hanya dibenarkan jika memakai pendatar (spirit level).
·         Mengikis bidang 2 dengan kualitas klas II, yang mempunyai titik tanda pengikisan sebesar 10 sampai 12 titik tiap inch perseginya. Dan bidang 2 ini harus sejajar dengan bidang dasar 3, 4 dan 6 yang ketelitian maksimum sampai 0,02/1000mm.
·         Mengikis bidang prisma 7 dan 8, bidang ini kalau diperiksa dengan bidang 2 ketelitiannya tidak boleh melebihi dari 0,02/1000mm.
·         Kesejajaran lintasan luncur 7 dan 8  relatif terhadap lintasan dasar/bidang dasar 3, 4 dan 6 harus diperiksa. Pemeriksaan disini bisa digunakan dial indikator. Caranya yaitu dengan memasang dial pada bridge yang diletakan diatas lintasan 2, 7 dan 8 yang kemudian ujung sensor dial indikator disentuhkan pada lintasan 3, 4 dan 6 yang seterusnya digeserkan sepanjang lintasan yang diperiksa tersebut. Kesejajaran yang dibuat berkisar pada 0,02/1000mm.
·         Pengikisan kantong-kantong oli pada semua lintasan luncur.
Perbaikan dengan mesin
Perbaikan dengan mesin dapat dilaksanakan pada mesin skrap, tetapi yang bergerak disini adalah benda kerjanya bukan alat potongnya (biasa disebut dengan planer). Digunakan jenis mesin ini karena kedataran dari bed akan terpenuhi. Caranya sebagai berikut:
·         Bed dipasang pada meja mesin yang dibawahnya diberi kertas/karton yang berfungsi untuk menahan gaya potong, karena dimungkinkan pemukaan bawah bed tersebut tidak rata, sehingga untuk menahan bed dan menyamakan beban disemua titik maka alasnya diberi kertas/karton tadi. Kemudian diklem yang cukup kuat.
·         Membuat bidang 2, 7 dan 8 yang ketelitiannya menjadi X1, X2 dan X3 mm. Sudut dari bidang 7 dan 8 terhadap bidang horizontal adalah α dan β. Untuk mengecek kedataran dari bidang 2 (flat) dapat digunakan template yang sudah dipersiapkan terlebih dahulu yang dibantu dengan menggunakan alat ukur kedalaman (depthgauge).
·         Membuat bidang-bidang luncur untuk kepala lepas 3, 4, dan 6.
·         Untuk bidang-bidang 11 dan 12 pengerjaannya tidak bisa dilaksanakan  pada mesin planer, tapi dapat digunakan dengan mesin-mesin yang lain.
·         Kemudian untuk membuat kantong-kantong olinya bisa dilaksanakan dengan pengikisan.
Perbaikan dengan penggerindaan
Perbaikan dengan metode penggerindaan ini adalah metode yang sudah banyak digunakan pada akhir-akhir ini. Metode ini dapat dilaksanakan dengan memasang peralatan gerinda pada mesin planer. Jadi pengerjaan disini hampir sama dengan pengerjaan pada mesin planer, perbedaannya alat potongnya (tool) diganti dengan peralatan gerinda. Ketelitian yang dapat dicapai dengan cara ini adalah 0,02 sampai 0,03/1000 mm, sehingga apabila bed ini sudah digerinda maka tidak perlu dikikis lagi. Metode pemasangan, pengecekan dan lain sebagainya sama persis dengan cara pada perbaikan dengan mesin yang sudah dijelaskan dimuka.

4.2.1.2  Perbaikan lintasan luncur Saddle (Carriage)
Bidang-bidang yang harus diperbaiki pada saddle ini adalah bidang 1, 2, 7 dan 9 yang berfungsi sebagai bidang tempat meluncurnya eretan lintang serta bidang-bidang permukaan luncur saddle 3, 4 dan 5.



Gbr. 4.10  Bidang-bidang luncur Saddle (Carriage)

Di dalam pemakaian, gerakan bidang 3, 4, 5 nantinya harus membuat arah tegak lurus terhadap bidang 7 dan 9 sedang bidang 6 berfungsi sebagai tempat kedudukan apron, yang mana disini tidak dituntut pengerjaan yang sangat teliti.
·         Posisi-posisi dari bidang-bidang luncur:
-       1,2,7 dan 9 bidang-bidang luncur eretan lintang
-       3,4 dan 5 bidang-bidang luncur dari carriage
-       6 tempat permukaan apron disatukan
-       8 lubang tempat lead screw
·         Posisi carriage dan apron terhadap bidang-bidang luncur
Kontrol Kualitas
·         Kelurusan semua permukaan luncur harus dalam daerah 0,02/1000 mm.
·         Keparalelan dari bidang-bidang luncur 1, 2, 7 dan 9 dengan sumbu lubang 8 (untuk tempat batang berulir), terletak dalam harga 0,05 mm sepanjang lubang tersebut.
·         Ketegaklurusan dari bidang-bidang luncur 3, 4, 5 dengan bidang 7 dan 9 maksimum dalam harga 0,03/300 mm.
·         Keparalelan bidang 6 yaitu bidang dimana apron nanti ditempatkan, terletak dalam harga 0,03/300 mm terhadap gerakan memanjang.
·         Selain hal-hal tersebut diatas, yang perlu diperhatikan lagi yaitu kedudukan lubang-lubang untuk lead screw dengan pemakanan yang ada pada saddle. Penyimpangan kedua lubang tersebut maksimum terletak dalam harga 0,1 mm baik dalam arah horizontal maupun vertikal.
Metode Perbaikan
Perbaikan carriage dapat dilaksanakan dengan pengikisan yang tanpa mengalami permesinan terlebih dahulu (direct scraping) dan dengan pengerjaan mesin. Selain itu masih ada cara-cara lain yang belum begitu populer dilaksanakan karena bahan-bahannya agak sulit untuk didapatkan yaitu dengan cara ”pouring stellen compound” dan ”hylam packings”. Untuk kedua cara yang terakhir, selain bahan baku sulit didapat, proses pengerjaannya memakan waktu yang lama kalau dibanding kedua cara yang pertama.
Perbaikan dengan pengikisan
·         Bidang-bidang luncur arah memanjang (longitudinal guides) 3, 4 dan 5 dikikis dengan ketelitian 8 s/d 10 titik-titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya. Yang perlu dikerjakan dengan teliti adalah bidang 3 karena bidang tersebut ada hubungannya dengan pemasangan apron pada carriage. Kalau terjadi penyimpangan yang sangat besar maka apron pun akan terjadi penyimpangan juga, sehingga poros-poros yang terpasang pada apron akan mengalami perputaran yang tidak normal.
·         Bidang-bidang luncur untuk gerakan melintang (transversal guide) 1, 2, 7 dan 9 adalah tempat untuk meluncurnya eretan lintang (cross slide) dari mesin bubut, untuk itu penyimpangan yang terjadi setelah mengalami perbaikan harus sekecil mungkin. Bidang luncur 1 dan 2 dikikis dengan ketelitian 10 s/d 12 titik tanda pengikisan per inchi perseginya. Kemudian keparalelan bidang 1 dan 2 tidak boleh melebihi harga 0,05 mm, selain itu bidang 1 dan 2 keparalellannya terhadap sumbu lubang lead screw harus berkisar 0,05 sepanjang lubang tersebut. Hal ini dapat di test dengan bantuan mandrel berulir yang dilengkapi dengan dial indikator.
·         Bidang 9 dikikis dengan membentuk sudut 550 seperti pada bidang 9 dan ketelitiannya juga sama yaitu bekas titik tanda pengikisan berjumlah antara 10 s/d 12 titik inchi perseginya. Keparalellan bidang 7 dan 9 dapat di check dengan menggunakan perlengkapan ukur khusus (universal bridge) dengan harga penyimpangan maksimum 0,05 mm untuk sepanjang bidang tersebut.
·         Ketegak lurusan antara bidang luncur 7, 9 dengan bidang luncur 3,4 dan 5 harus terletak dalam harga 0,03/300 mm. Untuk itu selama pengikisan harus selalu diperiksa/di check.
·         Penyimpangan antara sumbu lead screw dan feed shaft bisa diperiksa dengan mandrel 300 mm yang salah satu ujungnya berbentuk konis.
Perbaikan dengan mesin
Pada perbaikan ini carriage dipasang di atas mesin planer/shaper. Bidang-bidang 3,4,5 dan 6 diletakan di atas, karena bidang-bidang tersebut yang akan dikerjakan, sedang bidang-bidang untuk meluncurnya cross slide 1, 2, 7 dan 9 diletakan di bawah.
·         Bidang 3 dikerjakan sehingga menjadi (x + 0,05 mm).
·         Bidang 4 dan 5 menjadi (x+0,05) cosα mm, dimana α adalah sudut yang dibuat terhadap bidang horizontal.
·         Kemudian dibalik dan mengerjakan bidang luncur yang lainnya yaitu 1, 2, 7 dan 9.
·         Semua ukuran-ukuran, batas-batas toleransi sama seperti yang digunakan di atas, dalam arti besar simpangan baik arah paralel maupun tegak lurus sama dengan yang digunakan pada pengerjaan pengikisan.



4.2.1.3  Perbaikan bidang luncur dari eretan atas
Eretan atas terletak di atas eretan lintang, sehingga eretan lintang sendiri mempunyai dua permukaan bidang-bidang luncur, bidang luncur yang pertama adalah bidang luncur yang kontak (meluncur) dengan carriage, sedang bidang luncur yang kedua adalah yang kontak (untuk meluncurnya) eretan di atas. Karena mempunyai dua bidang permukaan luncur tersebut, maka perbaikannya disesuaikan (baik ketelitiannya maupun metodenya) dengan bidang yang saling kontak dengannya, yaitu yang bagian bawah sama  dengan pengerjaan carriage dan bagian atas sama dengan pengerjaan eretan atas yang akan dibicarakan nanti.
Untuk itu khusus eretan lintang dari bidang-bidang luncurnya tidak diuraikan secara tersendiri, tapi bagian yang terpasang saja yaitu carriage dan eretan atas (compound slide guides). Pada eretan atas hanya mempunyai satu permukaan luncur yang terdiri dari bidang miring 1 dan 2 serta bidang plat 3 dan 4.


Gbr.4.11  Eretan atas beserta bidang-bidang luncurnya

Fungsi eretan atas adalah untuk penempatan penjepit pahat (tool post), sedang fungsi lintasan luncurnya dipakai bila akan membubut benda pendek (baik konis maupun rata) yang panjangnya tidak melebihi panjang lintasan luncur yang dipunyai eretan atas tersebut. Karena fungsinya tersebut maka dalam perbaikan dituntut ketelitian yang betul-betul menjamin gerakan-gerakan dari eretan atas itu sendiri.
Metode Perbaikan
Perbaikan lintasan luncur pada eretan atas dapat dilaksanakan dengan;
·         Perbaikan melalui pengikisan tangan
·         Perbaikan melalui pengerjaan mesin


Kontrol Kualitas
·         Keparalelan antara bidang plat 3 dan 4 tidak boleh melebihi harga yang telah ditentukan yaitu 0,025 mm sepanjang bidang luncur tersebut.
·         Keparalellan bidang-bidang miring 1 dan 2 terletak dalam harga 0,025 mm sepanjang bidang miring tersebut.
·         Jumlah titik tanda pengikisan pada bidang luncur 1, 2 dan 3 berkisar 8 s/d 10 titik tanda pengikisan setiap inchi perseginya atau pengikisan dengan kualitas klas II atau III.
·         Khusus untuk penyisipnya, disini bisa dikerjakan dengan dua tahap yaitu pertama dikerjakan dengan mesin untuk membuat sisi-sisi paralel. Kemudian tahap kedua dikikis sampai mencapai klas III. Pengikisan ini dilaksanakan untuk membuat kantong-kantong oli pada kedua sisi paralel yang bersinggungan dengan bidang-bidang miring dari eretan atas maupun eretan lintang.

4.2.2        Perbaikan Lintasan Bidang-Bidang Luncur Pada Mesin Frais
Kalau ditinjau secara detail, prinsip kerja dari mesin frais adalah penggabungan beberapa prinsip kerja dari mesin bubut, bor dan skrap. Karena mesin frais dapat dipakai untuk mengebor, meratakan, melebarkan lubang yang prinsipnya sama dengan membubut.
Dengan fungsinya yang begitu komplek tersebut, maka semua gerakan-gerakan dari bagian-bagian yang utama dari mesin frais dituntut mempunyai ketelitian yang tinggi. Bagian-bagian utama dari mesin frais mempunyai fungsi utama sebagai berikut:
·         Kolom dari mesin frais
·         Lengan mesin frais (overarm)
·         Lintasan luncur pada meja baik yang longitudinal maupun cross

·         Dan bagian lainnya











Gbr.4.12  Mesin frais dan bagian-bagiannya


Gbr.4.13  Pengikisan kolom mesin frais dan pengecekannya

Didalam perbaikan , bagian-bagian utama dari mesin frais tersebut harus mendapat perhatian yang khusus, dalam arti selama proses perbaikan harus selalu di check mengenai kualitas maupun ketelitiannya. Sebab kalau terjadi penyimpangan yang melebihi standard yang telah ditentukan, itu nanti akan berakibat pada benda kerja yang dikerjakan seandainya bagian tersebut dipasang lagi dan digunakan.
Untuk jelasnya disini akan diberikan uraian-uraian tentang bagian-bagian mana yang perlu diperbaiki (terutama lintasan luncurnya) dan prosedur perbaikannya serta kualitas-kualitas yang harus dipenuhi.
Dibawah ini dibahas beberapa hal tentang perbaikan pada mesin frais.
4.2.2.1  Perbaikan lintasan luncur dari kolom mesin frais horizontal
Kolom pada mesin frais berfungsi sebagai berikut:
·         Penumpu dan lintasan dari lengan (overarm)
·         Penumpu tempat berputarnya spindle utama
·         Lintasan bergeraknya meja (knee) dari mesin frais
Permukaan/bidang luncur yang diperbaiki adalah:
·         Bidang rata 1 dan bidang miring 2 dan 4 yang berfungsi sebagai lintasan bergeraknya sadle beserta kelengkapannya
·         Bidang rata 5 dan bidang miring 6 dan 7 yang kesemuanya ini berfungsi sebagai lintasan luncur lengan (overarm) mesin frais.
Pengerjaan perbaikan terhadap kolom mesin frais dapat dilaksanakan dengan lebih dahulu dikerjakan pada mesin planer baru setelah itu dikerjakan dengan cara pengikisan tangan untuk mendapatkan kualitas yang sesuai dengan standard. Karena bentuknya yang kompleks tersebut, jika hanya dikerjakan dengan mesin saja  tidak akan bisa mendapatkan/mencapai harga kualitas yang sesuai dengan standard, oleh karena itu pengerjaan yang utama disini adalah dengan pengikisan tangan.
Kontrol Kualitas
Harga kualitas, penyimpangan yang dibuat selama dalam perbaikan adalah:
·         Kedataran/kelurusan dari semua bidang luncur harus dibuat tidak lebih/boleh melebihi 0,02/1000 mm.
·         Keparalelan bidang luncur dari yang satu terhadap yang lainnya terletak dalam batas 0,02/1000 mm.
·         Ketegaklurusan relatif dari bidang rata terhadap sumbu utama dari mesin frais adalah 0,02/300 mm.
·         Kualitas pengikisan atau jumlah titik-titik tanda pengikisan untuk semua bidang luncur, berjumlah antara 10 – 12 titik tanda pengikisan per inchi perseginya.Atau dengan kata lain hasil pengikisan pada semua bidang luncur termasuk dalam kualitas pengikisan klas II.
Metode Perbaikannya
Bidang luncur tipe dovetail yang ada pada kolom mesin frais, dikerjakan dengan langkah-langkah sebagai berikut:(lihat gambar 12)


Ø  Untuk bidang rata 1
·         Sebelum dikikis diperiksa dahulu dengan menggunakan dial indikator yang ditempatkan pada spindle utama dari mesin frais, kemudian diputar di tiga posisi. Hal ini untuk mengetahui kecembungan dari permukaan kolom yang akan diperbaiki, pada jarak R dari pusat spindle mesin frais.
·         Membuat bidang dasar (dengan pengikisan) di tiga tempat yaitu pada bagian yang telah diperiksa dengan dial indikator dengan ukuran 200 mm x 10 mm dengan posisi masing-masing membuat sudut 900.
·         Kolom dibongkar, kemudian ditempatkan dengan bidang rata 1 terletak pada posisi mendatar.
·         Kemudian dengan menggunakan pelurus (straight edge) dengan ketelitian klas II yang sisinya diolesi dengan zat pewarna, digerakan di atas bidang rata 1 tersebut. Selanjutnya pada bagian-bagian yang kena zat pewarna yang dioleskan pada pelurus tadi dikikis sampai berulang kali dan dilakukan hingga mendapatkan bidang rata yang sama dengan ketiga bidang dasar tadi.
·         Pengikisan dilaksanakan sesuai dengan klas II.
·         Untuk memeriksa kedataran bidang 1 ini, dapat dilakukan dengan jalan menempatkan pendatar (spirit level) diatas pelurus (straight edge) yang digeserkan sepanjang bidang luncur 1 tersebut.
Ø Selanjutnya untuk bidang miring 2 dan 4 (dovetail luar):
·         Bidang 2 dikikis terlebih dahulu dengan membuat sudut 550 terhadap horizontal. Bekas titik tanda pengikisan pada bidang 2 harus berjumlah 10 – 12 titik tanda pengikisan pada setiap inchi perseginya.
·         Bidang 4 juga dikikis dengan membentuk sudut 550 terhadap bidang horizontal yang kualitas pengikisannya berkisar antara 10 – 12 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya. Tetapi bidang 4, juga harus paralel dengan bidang 2, untuk mengecek keparalelannya dapat digunakan sebuah pendatar (spirit level) yang diletakan di atas alat bantu khusus  (universal bridge) yang kemudian digeserkan sepanjang bidang-bidang luncur 2 dan 4 tersebut.
Ø Bidang rata 5:
Bidang ini berfungsi sebagai penumpu dan peluncur dari lengan (overarm) mesin frais. Bidang ini harus paralel antara yang satu dengan yang lainnya dan tegak lurus terhadap bidang 1. Jumlah titik tanda pengikisan adalah 10 – 12 titik tanda pengikisan per inchi perseginya.
Ø Bidang miring (dovetail dalam) 6 dan 7:
Masing-masing dikikis membuat sudut 550 terhadap bidang horizontal dengan bekas tanda pengikisan 10 – 12 titik tanda pengikisan per inchi perseginya. Antara bidang 6 dan 7 harus terletak paralel dan kedua-duanya juga harus paralel dengan bidang 5. Bidang rata 5 dan bidang miring 6 dan 7, semuanya harus membuat sudut 900 (tegak lurus) dengan bidang 1,2 dan 4.

4.2.2.2  Perbaikan Lintasan-Lintasan Luncur Vertikal dan Lintang dari Meja (Knee) Mesin Frais
Meja (knee) ini berfungsi untuk membawa saddle beserta kelengkapannya naik dan turun sepanjang lintasan yang ada pada kolom mesin frais. Selain itu juga berfungsi sebagai lintasan gerakan melintang (cross).


Gbr.4.14  Perbaikan dan pengecekan lintasan pada Knee mesin frais
(a)      Pengecekan kesejajaran gerak dari lintasan melintang
(b)      Lintasan-lintasan luncur dari meja (knee) mesin frais
-       1,2,5 dan 6 lintasan luncur dalam gerakan melintang
-       3 dan 4 lintasan-lintasan untuk gerakan vertikal
(c)      Pengecekan ketegaklurusan, gerakan luncur terhadap meja kerja mesin frais
Kontrol Kualitas
·         Kedataran/kerataan semua lintasan luncur 0,02/1000 mm.
·         Keparalelan bidang luncur 5 terhadap 6 dan 4 terhadap 3 terletak dalam harga 0,02/300mm.
·         Keparalelan bidang luncur 1,2,5 dan 6 (tempat untuk gerakan melintang) terhadap sumbu gerak sadle terletak dalam harga 0,02/300 mm.
·         Sedangkan ketegaklurusan lintasan saddle 1,2,5 dan 6 terhadap lintasan luncur vertikal 3 dan 4 tidak boleh melebihi dari 0,02/300 mm.
Prosedur Perbaikan
Ø Untuk lintasan vertikal:
·         Lintasan luncur 3 dikikis sesuai dengan lintasan kolom dengan kualitas pengikisan 8 – 10 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya.
·         Lintasan luncur 4 dikikis sesuai dengan lintasan kolom, kualitas pengikisan  8 – 10 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya.
·         Kalau mempunyai penyisip, maka penyisip tersebut harus dikikis dengan kualitas berkisar kualitas pengikisan 4 – 5 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya.
Ø Untuk lintasan melintang:
·         Melaksanakan pengikisan pada bidang-bidang luncur yang rata 1 dan 2, hingga mencapai kualitas klas II/III. Keparalelan antara 1 dengan bidang 2 harus betul-betul terpenuhi seperti yang dinyatakan pada kontrol kualitas di atas.
·         Bidang-bidang luncur miring 5 dan 6 (dovetail luar) dikikis dengan kualitas pengikisan 10 – 12 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya.
Sedangkan hal-hal yang perlu dilaksanakan juga selama melaksanakan perbaikan adalah mengecek/memeriksa kedudukan/gerakan semua lintasan yang telah dikerjakan. Lintasan-lintasan yang perlu dicek dan metode-metode pengecekannya adalah sebagai berikut:
·         Mengecek kesejajaran gerakan lintasan melintang (cross transverse) terhadap sumbu utama mesin frais. Caranya dengan memasang mandrel silindris pada lubang poros utama (spindle bore), yang kemudian mandrel tersebut dicek dengan dial indikator beserta dudukannya yang sudah dipasang pada saddle. Selanjutnya Saddle digerakan sepanjang mandrel yang terpasang tadi, tetapi dengan syarat ujung sensor dari dial harus menempel pada mandrel tersebut. Penyimpangan pada bidang vertikal maksimum 0,03/300mm dan pada bidang horizontal 0,02/300mm (lihat gambar 13.a)
·         Mengecek ketegaklurusan gerakan dari lintasan vertikal terhadap sumbu utama mesin frais atau meja kerja. Caranya memasang dial indikator pada poros/kolom, kemudian meletakkan siku presisi di atas saddle, dial indikator menyentuh siku. Selanjutnya knee dari mesin frais digerakan ke atas. Penyimpangan yang diijinkan, pada posisi segaris dengan sumbu kolom 0,03/300mm, sedang kalau di luar sumbu kolom 0,02/300mm.
·         Mengecek kesejajaran bidang miring 5 dan 6 dengan menggunakan peralatan ukur khusus supaya kesejajaran diketahui dengan pasti.

4.2.2.3  Perbaikan lintasan luncur memanjang dan melintang dari saddle mesin frais
Saddle berfungsi sebagai penumpu atau pendukung dan sebagai lintasan meja kerja mesin frais ke arah memanjang. Saddle mempunyai dua macam lintasan luncur seperti ditunjukan gambar dibawah ini:

Gbr.4.15  Lintasan-lintasan luncur pada saddle mesin frais dan alat pengecekannya
(a)      Bidang-bidang 1,6,7 dan 8 untuk lintasan melintang dan 2,3,4 dan 5 untuk lintasan memanjang
(b)      Alat pengukur ketegaklurusan lintasan-lintasan luncur dari saddle dimana:
1.  Plat
2.  Control shaft yang dipasang pada plat 1
3.  Klem ”U”
4.  Baut penjepit
5.  Pengontrol sudut
(c)    Skema pengecekan dari alat (b)
Lintasan-lintasan luncur tersebut adalah:
·         Lintasan luncur untuk gerakan memanjang yang berfungsi untuk bergeraknya meja kerja mesin frais. Bidang luncurnya 2,3 dan 4,5.
·         Lintasan luncur gerakan melintang dimana saddle tersebut tertumpu dan meluncur ke arah melintang bersama-sama dengan meja kerja. Bidang luncurnya 1,6 dan 7,8

Kontrol Kualitas
·         Kesejajaran permukaan-permukaan luncur 1 dan 6 terhadap permukaan 2 dan 3 dimana pada arah memanjang maupun melintang harganya adalah 0,02/300mm.
·         Ketegaklurusan dari permukaan luncur 4 dan 5 terhadap permukaan luncur 7 dan 8 adalah 0,02/300mm.
·         Kesejajaran dari permukaan-permukaan luncur 4 dan 5 dan permukaan 7 dan 8 masing-masing 0,02/300mm.
Prosedur Perbaikan
Ø Untuk lintasan melintang
Bidang-bidang 1,6,7 dan 8 sebelum dikikis terlebih dahulu dikerjakan dengan mesin. Mesin-mesin yang bisa dipakai untuk memperbaiki adalah mesin planer, mesin gerinda dan mesin yang lain, yang memungkinkan untuk pengerjaan dasar tersebut. Kemudian dikikis hingga mencapai ketelitian 8 – 10 titik tanda pengikisan tiap inchi perseginya atau kira-kiran mencapai klas III. Pengikisan disini harus dilaksanakan sedemikian rupa  sehingga kedataran dan kantong oli dapat terpenuhi semuanya.
Ø Untuk lintasan memanjang
·         Apabila kemampuan mesin gerinda memungkinkan, bidang-bidang 2, 3 dapat digerinda dengan jalan bidang-bidang 1 dan 6 ini harus digerinda, sehingga kesejajaran permukaan hasil penggerindaan betul-betul dapat terpenuhi seperti yang diinginkan. Setelah selesai dikerjakan pada mesin gerinda, kemudian dikikis hingga mencapai kualitas klas II  atau 10 – 12 titik tanda pengikisan per inchi persegi.
·         Permukaan-permukaan luncur/bidang-bidang 4 dan 5 dikikis dengan masing-masing membentuk sudut 550 terhadap garis lurus serta mencapai kualitas pengikisan klas II atau 10 – 12 titik tanda pengikisan per inchi persegi.



4.2.2.4  Perbaikan meja beserta lintasan-lintasan luncurnya
Meja frais berfungsi sebagai tempat penjepitan benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin frais, baik benda itu dijepit langsung pada meja ataupun dengan ragum. Selama dipakai untuk bekerja, meja tersebut melintas/bergerak diatas saddle ke arah memanjang.
Dengan demikian meja tersebut mempunyai bagian-bagian utama yang menunjang selama ia dipakai untuk mengerjakan benda kerja. Bagian utama dari meja dapat dilihat pada gambar 15 dibawah ini:


Gbr 4.16. Meja kerja mesin frais dalam perbaikan
(a)      Perbaikan T slot meja
1.        1 dan 2, permukaan luncur meja
2.        3, T slot
3.        4, baut spesial sebagai pengikat dalam perbaikan T slot
4.        5, paking yang dibaut atau di lem
5.        6, permukaan meja
(b)      Perbaikan pada dovetail meja kerja mesin frais

Bagian-bagian utama itu adalah:
·         Bidang-bidang lintasan luncur  1 dan 2
·         Permukaan meja 6
·         Alur ”T” (”T” slot) 3
Karena fungsinya sebagai penjepit/landasan benda kerja, maka meja frais tersebut harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
·         Permukaan meja harus benar-benar rata atau paling tidak kedatarannya sesuai dengan harga yang ada pada standard pengujian mesin perkakas.
·         Kesejajaran alur ”T” terhadap sumbu poros utama harus bisa dijamin sejajar kalau digunakan.
·         Bidang-bidang/lintasan luncur yang dipunyai oleh meja juga harus sejajar, sehingga gerakannya meja dari ujung ke ujung akan tetap membuat lintasan yang sejajar.
Kalau meja tersebut perlu perbaikan, maka  bidang-bidang yang perlu diperbaiki dan perlu perawatan adalah lintasan-lintasan luncur, alur-alurnya dan permukaan meja itu sendiri.
Kontrol Kualitas
·         Kelurusan semua bidang yang diperbaiki tidak boleh melebihi harga 0,02/500mm.
·         Kesejajaran semua bidang-bidang luncur atau alur adalah 0,02/500mm.
·         Kerataan/kedataran permukaan dari meja tidak boleh melebihi dari harga 0,04/1000mm.
Prosedur Perbaikan
Ø Untuk permukaan meja
·         Apabila meja rusak/cacat karena pecah atau sebab-sebab lain yang bisa membuat retak meja, maka meja tersebut perlu dikerjakan pada mesin yang kemudian dihilangkan bagian yang cacat tersebut hingga mencapai kedalaman ±2 mm.
Kemudian bagian yang cacat dilapisi dengan material yang sama, diletakan dengan dibaut atau diberi pasta (bisa dipakai araldite). Setelah dibaut atau diberi pasta (araldite), selanjutnya diratakan lagi dengan mesin.
·         Kalau salah satu alur T mengalami kerusakan/cacat, maka bagian tersebut harus dipotong  pada mesin, yang kemudian dilapisi dengan material yang sama dengan jalan dibaut atau diberi araldite seperti ditunjukan pada gambar 15, kemudian diratakan dengan mesin.
Ø Untuk lintasan/bidang luncur meja:
·         Untuk memperbaiki bidang-bidang 1 dan 2, bidang 6 (permukaan meja) harus diperbaiki terlebih dahulu karena bidang itu nantinya sebagai bidang dasar (untuk pedoman dalam pengikisan bidang 1 dan 2). Bidang-bidang luncur 1 dan 2 dikerjakan dulu dengan mesin (planer) baru dilakukan pengikisan dengan perkakas tangan.
·         Dalam melaksanakan pengikisan dengan tangan, ketelitian yang harus dipenuhi adalah 8 – 10 titik tanda pengikisan per inchi persegi. Hal yang lain yang juga harus dipenuhi adalah kantong-kantong oli yang ada pada lintasan tersebut, untuk itu pengikisan harus betul-betul diarahkan untuk memenuhi maksud-maksud tadi.
·         Apabila mesin gerinda tersedia, khususnya bidang 6 (permukaan meja) sebaiknya dihaluskan dengan mesin gerinda tersebut. Tetapi kalau tidak ada bisa diratakan dengan pengikisan, yang dalam pengecekan harus dibantu dengan surface plate.

4.2.3        Perbaikan Bidang Luncur Pada Mesin Skrap
Pada prinsipnya bidang luncur yang ada pada mesin skrap sama seperti yang dimiliki pada mesin frais dan mesin bubut. Sedang cara pengerjaannya maupun prosedurnya juga sama. Mengenai kesejajaran, kedataran dan lain sebagainya tetap dilaksanakan pada semua bidang luncur untuk harga-harga penyimpangan yang diperbolehkan bisa memakai pedoman yang ada pada standard pengujian mesin perkakas.
            Bagian-bagian yang ada pada bidang luncur dan yang perlu untuk diperbaiki adalah:
a.    Permukaan meja tempat meletakan benda kerja atau ragum penjepit
b.    Bidang luncur eretan tool holder (pemegang pahat)
c.    Bidang luncur lengan (arm)
d.   Bidang luncur pada kolom (untuk gerakan vertikal)
4.2.3.1  Perbaikan Permukaan Meja Mesin Skrap
Meja mesin berfungsi sebagai:
-       Pendukung, penjepit benda kerja yang mempunyai bentuk komplek dan terutama yang tidak bisa dijepit dengan ragum (diklem langsung)
-       Pendukung, penjepit ragum yang digunakan untuk menjepit benda-benda kerja yang bisa dijepit dengan ragum.
Karena fungsinya yang sangat penting dan utama tersebut maka meja dituntut mempunyai beberapa syarat yang harus dipenuhi yaitu:
·         Permukaan yang dipunyai harus betul-betul datar
·         Alur-alur (“T” slot) yang ada pada meja tersebut harus mampu melaksanakan fungsinya dengan baik, misal alur harus sejajar dengan gerakan pahat (tool) atau harus tegaklurus terhadap gerakan pahat, sejajar antara yang satu dengan yang lainnya.
·         Lubang-lubang untuk dudukan baut-baut klem penjepit (biasanya terletak pada sebelah samping/sisi meja) harus mempunyai kulaitas geometris yang baik.
Kontrol Kualitas
Ukuran-ukuran/karakteristik yang harus dijumpai oleh meja skrap yang digunakan sebagai pedoman selama perbaikan adalah sebagai berikut:
·         Kedataran permukaan meja terletak dalam harga 0,02mm/300mm dan maksimum 0,05mm/300mm (kecekungan yang diperbolehkan).
·         Kesejajaran “T” slot pada permukaan atas meja terhadap gerakan lurus dari pahat potong (tool) 0,0 mm/300mm maksimum 0,06mm/300mm.
·         Kesejajaran permukaan atas meja terhadap gerakan pemegang pahat (tool holder) adalah 0,02 mm/ 300mm maksimum 0,05 mm/300mm.
·         Kalau permukaan meja tersebut dikerjakan dengan pengikisan tangan, bekas tanda pengikisan yang harus dimilikinya berjumlah 10 s/d 12 titik-titik tanda pengikisan pada setiap satu inci persegi.
Prosedur Perbaikan
Untuk melaksanakan perbaikan, dapat dilaksanakan dengan cara permesinan atau pengikisan. Pada pengerjaan mesin dapat digunakan mesin-mesin seperti planer yang bisa dilengkapi dengan peralatan gerinda, mesin frais dan bisa juga dengan mesin skrap. Tetapi harus diingat disini adalah apabila meja tersebut telah dikerjakan secara kasar (roughing) dengan mesin-mesin tadi, maka harus dihaluskan (finishing) lagi memakai mesin gerinda sampai kualitasnya terpenuhi.
Kemudian kalau meja tersebut dikerjakan dengan cara pengikisan tangan, sebagai pengerjaan pendahuluan dikerjakan dengan menggunakan mesin skrap/planer atau frais, baru setelah itu dikikis sampai mencapai kualitas 10 s/d 12 titik-titik tiap inci persegi. Kalau dibandingkan dua macam pengerjaan tersebut, yaitu pengerjaan dengan mesin dan pengikisan dengan tangan, kedua-duanya mempunyai keistimewaan sendiri-sendiri. Pada pengerjaan mesin efektivitas kerja dapat terpenuhi dan ongkos perbaikan tidak begitu mahal, tetapi memerlukan banyak peralatan. Sedang kalau pengikisannya dengan tangan, pengerjaannya memerlukan waktu yang lama dan keterampilan yang khusus, sehingga ongkos perbaikan/pengerjaannya pun menjadi mahal, selain itu kualitas yang diinginkan betul-betul dapat terpenuhi.
4.2.3.2  Perbaikan Bidang-Bidang Luncur Pada Eretan Tool Holder
Eretan ini berfungsi untuk menaikan dan menurunkan pahat potong, baik dalam arah tegak lurus ataupun menyudut. Pada eretan dipasang suatu alat yang berfungsi sebagai penjepit/pemegang pahat (tool holder), dan eretan ini sendiri terpasang pada ujung lengan (arm) mesin skrap, yang disini dilengkapi ;ula dengan blok untuk pengaturan kemiringan atau ketegaklurusan pahat.
Karena fungsinya sebagai penaik dan penurun tersebut, maka bidang/lintasan luncur yang dipunyai harus betul-betul baik (dalam arti kualitas geometris dari semua bagian-bagian utama yang harus memenuhi syarat seperti yang dianjuurkan dalam standard pengujian mesin perkakas).

Gbr 4.17. Pengukuran Dan Perbaikan
(a)      Mengukur kedataran permukaan meja skrap
(b)     Mengukur kesejajaran pada Carriage
(c)      Mengukur kesejajaran gerakan tool holder terhadap permukaan meja
Syarat-syarat yang harus dipenuhi antara lain:
·         Kesejajaran semua bidang luncur yang satu denga yang lain baik itu yang miring atau yang flat, harus memenuhi harga sesuai dengan standard pengujian mesin perkakas (0,02/300mm)
·         Kesejajaran dari bidang luncur (pada penggabungan peluncur dan guide) terhadap baut berulir (sebagai penggerak peluncur) harus terletak dalam harga standard yang sudah tertentu (biasanya 0,1mm)
·         Ketegaklurusan antara bidang luncur pada eretan bidang luncur pada lengan (arm) juga harus betul-betul terpenuhi (0,02/300mm)
·         Semua bidang luncur yang ada pada eretan harus datar (baik itu dikerjakan dengan mesin maupun dengan pengikisan) menurut standard 0,02/300mm.
Prosedur Perbaikan
Karena bentuk dan ukurannya tidak begitu besar, maka bidang luncur ini kebanyakan dikerjakan dengan cara permesinan, misal dengan mesin frais atau dengan mesin gerinda. Terpenuhinya kualitas geometris disini memungkinkan karena mesin yang digunakan mampu menjangkau bahakan melebihi panjang lintasan/bidang yang dikerjakan, sehingga penyimpangan yang terjadi akan lebih kecil daripada harga standard yang diijinkan.
Kalau lintasan ini dikerjakan dengan pengikisan, maka sebelum dikikis terlebih dahulu dikerjakan dengan mesin (yang berfungsi sebagai pengerjaan dahulu). Kemudian kualitas permukaan yang harus dicapai adalah 10 s/d 12 titik-titik tiap inci perseginya.
4.2.3.3  Perbaikan Bidang Luncur Pada Lengan (Arm)
Prinsip kerja dari sebuah mesin skrap (shaping machine) ditentukan oleha gerakan ram mesin itu sendiri. Karena ram berfungsi untuk membawa eretan bersama pahatnya, sehingga kalau gerakan ram itu tidak horizontal dan bergerak menyimpang dari sumbunya, maka hasil pemotongannya tidak akan datar (mungkin cembung atau tidak sejajar).
Ram meluncur diatas kerangka mesin bagian atas, bidang luincur yang dipunyainya berbentuk dovetail dan flat. Dalam perbaikan kedua-duanya harus dikikis atau dikerjakan dimesin untuk menyesuaikan gerakan kedua-duanya.
Hal-hal yang harus diperhatikan oleh seorang pekerja selama perbaikan adalah:
·         Kesejajaran bidang luncur yang satu dengan yang lain 0,02/300mm.
·         Kesejajaran bidang luncur terhadap sumbu ram terletak pada 0,1 mm.
·         Kedataran semua bidang luncur, baik itu dikerjakan dengan mesin ataupun dengan pengikisanm terletak pada 0,02/1000mm.
Prosedur Perbaikan
Untuk mengerjakan ram dapat dikerjakan dengan mesin perkakas dan dengan pengikisan tangan. Dengan mesin hanya bisa digunakan mesin planer, karena ram mempunyai banyak variasi dalam ukuran panjangnya. Ada yang 150 cm, 350 cm, 450 cm dan 600 cm.
Untuk ram yang berukuran kecil bisa dikerjakan pada mesin frais atau ketam. Pada perbaikan ram ini sebetulnya sama dengan perbaikan bidang luncur yang lain, maksudnya apabila ram tersebut telah selesai dikerjakan dengan mesin (baik planer maupun frais, skrap dan lain sebagainya), maka untuk pengerjaan terakhirnya (finishing) dapat dilaksanakan dengan gerinda atau dikikis dengan perkakas tangan. Kualitas ataupun kedataran dari bidang-bidang luncurnya sama seperti yang lainnya, tetapi karena ram ini dalam kerjanya selalu bergesekan, maka kantong oli yang berfungsi sebagai pembawa minyak pelumas harus betul-betul bisa diandalkan.
4.2.3.4  Perbaikan Bidang Luncur Pada Carriage Mesin Skrap
Carriage berfungsi untuk membawa meja beserta perlengkapannya untuk bergerak horizontal (bergerak melintang terhadap gerakan ram). Carriage disini harus mampu menjaga kestabilannya terhadap gerakan dan gaya yang ditimbulkan oleh ram pada waktu mesin dipakai untuk bekerja. Dan carriage ini selain menumpu meja juga harus bergerak dalam/kearah vertikal berarti carriage mempunyai dua macam bidang luncur yaitu:
-       Bidang luncur sebagai lintasan meja
-       Bidang luncur untuk gerakan vertikal
Kontrol Kualitas
Karakteristik yang harus dipenuhi selama perbaikan carriage adalah sebagai berikut:
·         Kedataran bidang luncur yang dipunyai carriage adalah 0,02/1000mm
·         Kesejajaran masing-masing bidang luncur untuk lintasan meja 0,02/300mm, maksimum 0,05/300mm.
·         Penyimpangan kesejajaran bidang luncur untuk lintasan meja terhadap sumbu dudukan batang berulir sebagai penggerak adalah 0,1 mm.
·         Kesejajaran bidang luncur untuk gerakan vertikal terhadap sumbu tool holder terletak pada 0,02/300mm dan maksimum 0,05/300mm.
Prosedur Perbaikan
Prosedur perbaikan dapat dilaksanakan sama seperti pada perbaikan ram, yaiotu dengan menggunakan planer atau dikikis. Kalau dikikis kualitas pengikisannya harus mencapai klas II/III atau pada tanda pengikisan berjumlah 10 s/d 12 titik tanda pengikisan tiap inci perseginya. Sedang kalau dikerjakan dengan mesin harus difinishing menggunakan gerinda dengan peralatannya yang bisa pada mesin gerinda.



Bab VI.
Pelumasan Mesin Perkakas

Beberapa kerusakan yang terjadi pada bidang-bidang luncur ataupun pada bidang luncur lingkaran bantalan disebabkan karena bidang tersebut tidak cukup pelumasan. Pada bidang-bidang yang selalu bergesekan, cepat atau lambat disitu pasti akan timbul panas dan apabila panas yang timbul tersebut tidak dikurangi selama dalam pemakaian, maka lama kelamaan bidang-bidang itu akan memuai. Kalau sudah terjadi pemuaian seperti ini, gerakan dari kedua bidang luncur yang bergesekan akan mengalami kesulitan dalam meluncur dan bergerak. Tetapi karena gerakan-gerakan tersebut didukung oleh tenaga mesin, mau  tidak mau bidang yang sudah memuai tersebut tetap bergerak atau meluncur walaupun gerakan tersebut agak sulit dan berat. Hal ini bisa dirasakan dengan jalan menggerakan bidang-bidang luncur tersebut dengan tangan, akan lebih jelas lagi perbedaannya bila pada kedua bidang yang bergesekan tersebut diberi pelumas.
Biasanya keausan ini timbul pada bidang-bidang yang selalu bergesekan dan yang diatasnya bekerja suatu gaya. Gaya-gaya yang timbul disini kecuali dari beratnya material yang meluncur itu juga gaya yang timbul akibat terjadinya pemotongan benda kerja oleh pahat atau cutter. Sebagai contoh misal yang terjadi pada pekerjaan pembubutan. Keausan yang sering terjadi pada mesin bubut ini adalah pada bednya, karena bed itu berfungsi untuk menumpu dan meluncurkan carriage. Sedangkan carriage ini selalu menumpu dan membawa alat potong (pahat bubut). Maka mau tidak mau bed tersebut akan menderita gaya yang dobel yaitu gaya berat dari carriage dan gaya potong dari pahat. Dengan demikian untuk mengurangi  keausan yang terjadi karena adanya gaya-gaya itu tadi, maka diusahakan antara kedua permukaan yang bergesekan tersebut diberi pelumasan, supaya permukaan tidak terjadi kontak langsung.

5.1   Fungsi Pelumasan
Alasan utama mengapa mesin perkakas harus dilumasi adalah:
a.      Menghindari keausan
b.      Mengurangi geseran atau kontak langsung antara dua permukaan/bidang yang bergesekan.
c.      Membuang panas yang ditimbulkan karena adanya gerakan/gesekan pada komponen-komponen  mesin perkakas.
d.     Memberikan perlindungan terhadap timbulnya korosi
e.      Memberikan perlindungan bantalan-bantalan mesin perkakas terhadap kotoran dan kelembaban.
f.       Membuang kotoran-kotoran dan pencemaran lain pada roda gigi transmisi atau tranmisi lainnya.
Suatu bidang/permukaan luncur atau bantalan-bantalan kalau dilihat dengan mata telanjang (visual) kelihatannya sangat halus dan sempurna pembuatannya, tetapi sebernarnya permukaan tersebut tidaklah demikian. Suatu ketidak sempurnaan pasti ada, hal ini akan terlihat apabila kita amati dengan lensa pembesar (mikroskop), maka permukaan tersebut akan terlihat seperti lembah-lembah dan bukit-bukit. Oleh sebab itu apabila tidak ada lapisan pelumas pada lembah dan bukit tersebut, berarti terjadi persinggungan antara bahan dengan bahan secara langsung dan hal ini dapat mempercepat keausan. Keping-keping dari barang-barang yang aus tersebut akan menimbulkan beberapa gangguan  yang macamnya tergantung dari keadaan permukaan masing-masing. Misalnya di dalam suatu pasangan antara lintasan luncur dengan peluncur, salah satu  diantara pasangan tersebut memiliki kekerasan bahan yang melebihi dari pasangannya, maka bahan yang keras tersebut akan mengorek ke dalam bagian yang lunak dan menimbulkan alur dan lubang-lubang kerusakan. Contoh lain misalnya dengan adanya tekanan pada bagian-bagian tertentu dari suatu lintasan luncur mesin perkakas, hal tersebut akan menimbulkan naiknya temperatur secara cepat dan tinggi sehingga seakan-akan timbul suatu pemijaran dan pengelasan setempat yang mengakibatkan keretakan pada permukaan luncur tersebut. Salah satu contoh lain lagi yaitu apabila bukit/tonjolan yang ada pada permukaan tadi terpotong, maka potongan-potongannya ikut terbawa bergerak dan bergerak dengan bagian-bagian yang lain, tentu saja akan menimbulkan kerusakan sepanjang permukaan lintasan tersebut.

Gambar 9.1 Gesekan antara dua permukaan luncur
(a)      Tanpa bahan pelumas akan timbul aus
(b)     Memakai bahan pelumas keausan bisa dihindari
Keadaan yang tersebut diatas yaitu timbulnya pemijaran, rusaknya permukaan, panas, semua itu dapat terjadi karena tidak adanya pelumasan atau mungkin si operator lupa memberikan pelumas pada bagian-bagian yang memerlukan pelumasan. Apabila suatu lintasan luncur lingkaran (bantalan), dilumasi dengan sempurna, maka ruang antara bantalan dengan bagian yang lain akan selalu terisi dengan pelumas, hal ini akan dapat membentuk suatu lapisan bahan pelumas yang cukup tebal atau lapisan hidronamika yang memungkinkan bagian dalam dari bantalan akan mengambang. Seperti inilah yang disebut bentuk pelumasan sempurna. Tetapi suatu keadaan apabila bahan pelumas yang merupakan lapisan tipis hanya sedikit tertinggal pada permukaan logam, biasanya dikenal sebagai pelumasan batas (boundary lubrications) dan hal ini masih lebih baik jika dibandingkan tidak ada sama sekali, meskipun hal ini masih jauh dari yang kita perlukan. Untuk lebih jelasnya, mengenai bagaimana terbentuknya lapisan tersebut dibawah ini diberikan beberapa gambar sebagai ilustrasi.




Gambar 9.2 Proses terjadinya lapisan bahan pelumas pada bantalan (lintasan luncur lingkaran)
(a)      Menunjukan bantalan dalam keadaan terhenti, bagian dari bantalan (poros) berada pada bagian bawah bantalan yang dipisahkan oleh lapisan bahan pelumas yang tipis
(b)   Apabila poros berputar, bahan pelumas akan terdorong ke bawah poros membentuk lapisan yang seolah-olah mendukung putaran poros
(c)    Akhirnya poros akan mempunyai kedudukan seperti digambar, dan apabila hal ini terjadi lapisan yang ideal secara hidrodinamik akan terbentuk.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi terbentuknya lapisan ini adalah:
a.      Faktor beban
b.      Faktor kecepatan putar
c.      Kekentalan (viscosity) dari bahan pelumas
Apabila bebannya bertambah, maka lapisan pelumasan tidak akan terbentuk, kecuali tanpa bertambahnya kecepatan putaran atau kekentalan dari pelumas juga bertambah sebandingnya. Jadi ternyata bahwa suatu beban yang berat pada suatu bantalan yang bergerak pelan akan memerlukan bahan pelumas atau oli yang kental. Itulah sebabnya kekentalan yang rendah atau pelumas yang encer diusulkan untuk dipakai pada kecepatan yang tinggi dan menghindari kurangnya tenaga.

5.2       Kualitas Pelumas
Bahan-bahan pelumas yang sering dipakai pada mesin-mesin perkakas mempunyai ketahanan sendiri-sendiri, tergantung dari asal bahan yang dipakai untuk membuat minyak pelumas tersebut. Satu dengan lainnya mempunyai keistimewaan sendiri-sendiri, bahan pelumas dari hasil tambang yang asli lebih rendah di dalam beberapa hal dibanding bahan pelumas yang dibuat dari tumbuhan atau gemuk binatang. Tetapi bahan dari tumbuhan ataupun dari gemuk binatang dalam beberapa hal juga tidak menguntungkan. Jadi tergantung kecocokan, dimana dan untuk apa bahan-bahan pelumas tersebut dipakai.
Hal yang perlu diketahui oleh seorang operator atau pekerja mesin dalam menghadapi mesin sehari-hari adalah bagaimana memilih kualitas pelumas yang sesuai dan cocok digunakan pada mesin, sehingga mesin betul-betul terawat dengan baik. Ada beberapa hal yang diketahui dalam memilih kualitas pelumas yaitu:
1.         Berat jenis pelumas pada suatu kondisi tertentu.
2.         Temperatur penguapan (Flash Point) pada suatu tes khusus.
3.         Temperatur dimana pelumas tak dapat tumpah (Pour Point) pada suatu test khusus.
4.         Temperatur dimana pelumas dapat terbakar (Fire Point) pada suatu test khusus.
5.         Nilai kekentalan pelumas.
6.         Jumlah karbon yang terkandung (Carbon Residu) apabila pelumas diuapkan pada suatu test khusus.
Tetapi pada pasaran yang paling populer dan perlu diketahui untuk menentukan kualitas pelumas adalah:
1.         SAE, yang menyatakan nilai kekentalan dari pelumas
2.         API, yang menyatakan berat jenisnya.
Kalau SAE diikuti dengan angka, maka dapat diketahui kekentalannya. Semakin tinggi angka yang tertera semakin tinggi kekentalannya. Pada mulanya kualitas pelumas itu dibagi dua yaitu Light Duty Oil dan Heavy Duty Oil. Karena itu kalau hanya menggunakan kode SAE saja tidak bisa memberi informasi tentang kualitas pelumas terhadap kemampuan bekerja, lama dan ketahanannya terhadap temperatur. Untuk itu dalam menentukan kualitas pelumas perlu mempertimbangkan hal-hal yang sudah tersebut di atas.

5.3       Jenis-Jenis Pelumas Yang Dipakai Pada Mesin Perkakas
1.         Minyak Hidrolis (Hydroulic Oil)
Dipergunakan pada mesin-mesin perkakas yang prinsip bekerjanya menggunakan tenaga hidrolis, misalnya pada mesin-mesin gerinda silindris. Minyak yang digunakan biasanya mempunyai kekentalan rendah dari lubricating oil. Hal tersebut karena hanya ada beberapa sifat yang diperlukan untuk minyak hidrolis:
a.      Tahan terhadap kenaikan panas (yang relatif rendah)
b.     Tidak berbusa
c.      Anti korosi
Sifat tersebut juga dipunyai oleh minyak-minyak pelumas. Jadi minyak pelumas dengan SAE rendah selalu dapat dipakai untuk minyak hidrolis, tetapi hal tersebut tidak berlaku untuk sebaliknya karena minyak hidrolis tidak mempunyai sifat-sifat yang dimiliki pelumas.
2.         Minyak Pelumas Roda Gigi (Gear Oil)
Untuk melumasi roda gigi pada mesin perkakas biasanya dipakai pelumas yang mempunyai nilai kekentalan yang tingg. Roda gigi disini terutama yang menderita beban berat dan putaran yang sedang, untuk roda gigi dengan putaran tinggi dan beban yang tidak terlalu berat biasanya dipakai nilai kekentalan yang rendah. Ada 3 macam pelumas roda gigi yang banyak terdapat dipasaran yaitu:
a.      Gear mineral oil, minyak pelumas yang mempunyai nilai kekentalan yang rendah
b.     Gear extreme pressure (Gear EP), pelumas roda gigi yang mengandung lead, jadi mempunyai sifat rekat tinggi dan baik untuk roda gigi yang memerlukan tekanan tinggi
c.      Gear multipurpose oil, pelumas yang mempunyai range penggunaan yang luas, dapat dipakai untuk roda gigi yang memerlukan gear EP.
3.         Minyak Gemuk (Grease)
Grease adalah campuran minyak pelumas dengan sabun, jadi disamping sifatnya sebagai pelumas, grease juga berfungsi membersihkan segala kotoran (terutama debu, pasir dan lainnya). Grease tersebut berbentuk pasta (semi fluid) yang secara umum dapat diklasifikasikan dalam 2 kelas yaitu:
a.      Grease No.1 – Light Duty
b.     Grease No.2 – Heavy Duty
Gemuk mempunyai kualitas yang lebih rendah dibanding dengan pelumas, tetapi walaupun begitu gemuk dapat dipakai untuk melumasi bagian-bagian yang mempunyai putaran rendah atau sedang, karena penggunaannya lebih mudah dibandingkan pelumas. Grease juga mempunyai daya lekat yang baik, sehingga kalau dipakai pada bantalan tidak akan lekas mengalir seperti halnya pada penggunaan pelumas. Kecuali itu juga bisa dipakai sebagai perapat pada daerah yang sering kena kotoran. Keistimewaan dalam penggunaan grease yaitu pada waktu akan diadakan penambahan atau penggantian gemuk pada suatu komponen mesin perkakas, gemuk baru akan mendesak gemuk yang lama bersama-sama kotoran-kotorannya ke luar dengan sangat mudah.

5.4       Cara-Cara Menggunakan Pelumas Dan Gemuk
Cara-cara yang sering dipakai untuk melumaskan oli ke dalam mesin-mesin perkakas adalah dengan menggunakan:
a.      Semprotan pelumas (Oil Can)
b.      Pistol Pelumas (Oil Gun)
c.      Alat pelumas dengan sumbu (Wick Feed Ciler)
d.     Alat pelumas yang dapat terlihat (Sight Feed Cup)
Cara penggunaan grease adalah:
a.      Dengan tangan (hand packed)
b.      Hand operated grease cup
c.      Pressure Gun
d.     Packed for life bearing




5.5       Pelumasan Pada Mesin Perkakas
Pemberian minyak pelumas dan gemuk pada tiap-tiap mesin mempunyai prosedur sendiri-sendiri. Itu dikarenakan adanya sifat maupun cara kerja yang berbeda-beda. Mesin-mesin besar, mesin kecil, mesin presisi maupun tidak, secara prinsip mempunyai perbedaan pemakaian.
Pemakaian pelumas pada mesin perkakas adalah sangat penting karena kalau tidak akan menyebabkan kerusakan-kerusakan yang berat pada bagian-bagian mesin tersebut. Untuk itu si pekerja mesin harus mengetahui banyak tentang masalah pelumasan ini. Sebagai gambaran dalam bab ini diberikan contoh pemberian pelumas dan grease pada mesin-mesin perkakas.
5.5.1 Pelumasan pada Mesin Frais Horizontal & Vertikal
Bagian-bagian yang perlu diberi pelumasan pada kedua mesin frais (lihat gambar 9.3 &9.4)  tersebut adalah:
a.      Kolom
b.      Carriage/Saddle beserta bagian-bagiannya
c.      Gear box pengubah kecepatan
d.     Spindle utama
Kemudian bagian-bagian yang perlu diberi grease adalah:
a.      Motor Listrik
b.      Bantalan meja, kolom dan lainnya
c.      Bantalan spindle utama
Tabel dibawah ini dapat dijadikan panduan dalam melaksanakan pelumasan pada mesin frais.
Tabel 9.1 Pemberian pelumas dan grease pada mesin frais
Frekuensi Pelumasan
Bagian-Bagian Yang Dilumasi
Pelaksanaan Pelumasan
Alat Yang Dipakai
Tiap Hari
5,6,7,12
3 – 4 kali
Oil gun dengan pelumas mesin
Tiap Minggu
8
Sesuai dengan yang ada
-
Tiap Bulan
9,10,11
Sesuai dengan yang ada
-
13,14,15,16
5 – 6 kali
Grease gun dengan bearing grease
Tiap Tahun
1,2,3
Sesuai dengan keperluan
-
Setiap mau diubah
4
Sesuai dengan keperluan
-


Gambar 9.3 Pelumasan mesin frais horizontal
                                                            Pelumasan
                                                           Pemberian gemuk











Gambar 9.4 Pelumasan mesin frais vertikal
                                                            Pelumasan

                                                           Pemberian gemuk

5.5.2        Pelumasan Pada Mesin Bubut
Bagian-bagian yang perlu diberi pelumas pada mesin bubut (lihat gambar 9.5)  adalah:
a.      Semua lintasan luncur pada permukaan bed
b.      Carriage
c.      Eretan Lintang
d.     Eretan Atas
e.      Spindle utama pada kepala lepas beserta batang berulirnya
f.       Gear Box pada apron
g.      Roda gigi transmisi (Pengubah kecepatan putar)
h.      Roda gigi pengubah kecepatan pemakanan
Sedangkan bagian yang perlu diberi grease adalah:
a.      Bantalan untuk gerakan melintang maupun memanjang
b.      Lead Screw
c.      Poros kecepatan (Feed shaft)
d.     Poros-poros roda gigi pada apron
e.      Roda gigi pengganti beserta porosnya
f.       Bantalan-bantalan kepala tetap

Sedangkan tabel dibawah ini sebagai pedoman dalam pemberian pelumas maupun grease pada mesin bubut:
Tabel 9.2 Pemberian pelumas dan grease pada mesin bubut
Frekuensi Pelumasan
Bagian-Bagian Yang Dilumasi
Pelaksanaan Pelumasan
Alat Yang Dipakai
Tiap Hari
Lintasan Luncur bed
3 – 4 kali
Oil gun dengan pelumas mesin
Eretan lintang di atas
Lintasan pada carriage
Roda gigi feeding
Bantalan untuk gerakan melintang maupun memanjang
Grease gun dan bearing grease
Tiap Minggu
Spindle kepala lepas dan batang ulirnya
5 -6 kali
Oil pressure gun dan pelumas mesin
Box gear pada apron
Roda gigi feeding
Lead screw dan shaft
3 – 4 kali
Grease gun dan bearing grease
Roda gigi pengganti
Poros Apron
Tiap 500 jam
Roda gigi perubah kecepatan beserta poros-porosnya
6 – 8 kali
Oil gun dan pelumas mesin
Bantalan pada kepala tetap
Grease gun dan bearing grease



Gambar 9.5 Pelumasan mesin bubut




BAB IV
KETELITIAN GEOMETRIS MESIN PERKAKAS

Mesin perkakas adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pembuat macam-macam benda kerja, misalnya komponen-komponen mesin, perkakas-perkakas potong dan benda-benda kerja lain yang banyak digunakan untuk kebutuhan rumah tangga maupun industri. Adapun komponen mesin yang biasa dibuat adalah komponen yang nantinya perlu dirakit atau disatukan antara yang satu dengan yang lain (baik itu dalam satu pabrik maupun antar pabrik), untuk itu ketelitian ukuran , bentuk ideal dan dimensi lain dari komponen tersebut harus betul-betul terpenuhi sesuai dengan kualitas yang diminta. Sehingga kalau komponen tersebut dirakit, proses perakitannya tidak mengalam kesulitan, tidak memerlukan banyak waktu untuk penyesuaian diantara komponen yang dirakit.
Dengan begitu mesin perkakas yang digunakan untuk mengerjakan komponen tersebut harus juga bisa memenuhi ketelitian atau pun kualitas yang diminta oleh komponen yang dikerjakan, dalam arti ketelitian geometris dari mesin perkakas harus betul-betul memenuhi standard yang telah ditentukan. Untuk mengetahui ketelitian dari mesin perkakas diperlukan suatu standard ketelitian yang khusus digunakan untuk pengetesan ketelitian geometris dari mesin perkakas tersebut. Bagi seorang pekerja, teknisi, instruktur atau orang yang sering memelihara dan memperbaiki mesin perkakas, maka perlu sekali mereka itu mempunyai standard pengujian ketelitian geometris sebagai pedoman di dalam pekerja masing-masing. Sebab kalau tidak mereka tidak akan mengetahui secara pasti tentang ketelitian yang harus dimiliki oleh mesin perkakas (baik untuk mesin yang masih jalan maupun untuk mesin yang sedang diperbaiki/rusak).
Dalam kenyataannya penggunaan standard pengujian pada mesin perkakas kebanyakan untuk memperoleh:
Ø  Lintasan pembimbing yang lurus
Ø  Garis sumbu yang koaksial
Ø  Bidang yang hampir benar-benar rata
Ø  Permukaan-permukaan yang sejajar dan sebagainya,
Dimana semua itu dilakukan untuk memperoleh ketelitian geometris dari benda kerja yang dihasilkan melalui proses permesinan.
Pada umumnya ditiap-tiap mesin perkakas, penyatuan lengkap dari komponen-komponen mesin perkakas tersebut walaupun tiap-tiap komponen yang bentuk maupun kondisi geometrisnya baik dan terpenuhi, tetapi selalu setelah disatukan menjadi unit mesin perkakas seutuhnya, mereka tidak mungkin tidak menyimpang dari bentuk maupun kondisi ukuran geometris yang diinginkan. Sehingga pada tiap-tiap mesin perkakas mempunyai harga-harga toleransi kualitas geometris yang besarnya berbeda diantara jenis mesin yang satu dengan yang lainnya.
Ada tiga alasan pada mesin perkakas, kenapa pada mesin perkakas pasti terjadi penyimpangan, apalagi pada mesin yang telah lama dipakai:
1.    Terjadinya perbedaan temperatur yang timbul waktu mesin sedang berjalan.
2.    Pengaruh dari gaya yang ditimbulkan selama pemakaian misalnya gaya-gaya pemotongan, gaya-gaya penjepitan, gaya-gaya gesekan, gaya-gaya perputaran dan sebagainya
3.    Terjadinya kecepatan keausan yang berbeda-beda dimasing-masing tempat selama mesin dalam penggunaan.

4.1       Pengaruh Temperatur
Temperatur akan timbul pada waktu mesin dalam keadaan berjalan, baik itu berbeban maupun tidak berbeban. Temperatur ini timbul sebagai akibat dari gesekan. Untuk mengatasi adanya gesekan diperlukan sejumlah daya, dan daya inilah yang berubah menjadi panas atau dikenal dengan daya yang hilang.
Dari hasil pengamatan dapat diketahui bahwa timbulnya panas itu sebagian besar didalam rumah-rumah roda gigi (transmisi roda gigi) dan pada bantalan-bantalan poros. Sebagai contoh yang paling mudah untuk diamati yaitu pada mesin bubut, misalnya yang terjadi pada unit kepala tetap (headstock) pada bagian depan bantalan poros utama. Temperatur pada bagian ini dalam berjalan normal bisa mencapai lebih kurang 500C. Sedangkan pada bagian kepala lepas hanya berkisar 200C – 350C. Dengan demikian adanya perbedaan temperatur di kedua tempat tersebut bisa mengakibatkan perbedaan tinggi sumbu senter yang melebihi batas-batas toleransi yang telah diijinkan.
Oleh karena itu dalam penyatuan (assembly) suatu mesin perkakas harus memperhatikan pengaruh dari temperatur tersebut dan harus pula memperhatikan prosedur pengukuran mesin perkakas. Prosedur pengukuran/pengujian mesin perkakas dapat dilaksanakan pada waktu mesin sedang dipakai atau dapat juga dilaksanakan pada waktu mesin dibongkar untuk diadakan perbaikan.
4.2       Pengaruh Dari Beberapa Gaya
Dalam suatu proses pengerjaan benda kerja pada suatu mesin perkakas, akan ditimbulkan beberapa gaya yang bisa mengakibatkan berubahnya posisi-posisi tiap komponen dari mesin perkakas itu sendiri. Misalnya, karena berat dari benda kerja yang dikerjakan dapat merubah letak posisi komponen mesin yang dipakai. Ini terjadi  karena  berat ataupun ukuran dari benda kerja melebihi batas-batas kemampuan dari mesin yang dipakai.
Kemudian karena ada proses penggesekan antar benda kerja dengan alat potongnya (tool), bisa timbul getaran-getaran yang tidak diinginkan. Getaran-getaran tersebut lama kelamaan kalau tidak diperhatikan akan bisa merusakan atau bisa merubah posisi mesin perkakas itu sendiri. Dalam hal ini kekakuan mesin sangat besar pengaruhnya. Untuk mesin-mesin perkakas yang kekakuannya memenuhi syarat, ia akan mampu menahan atau mengurangi pengaruh-pengaruh getaran, berat benda kerja dan pengarus perkakas potong (tool). Jenis kekakuan mesin antar mesin perkakas yang satu dengan yang lain sangatlah berbeda. Kekakuan mesin perkakas dapat dilihat dari bentuk kerangka (frame) dari bed kalau mesin bubut, kolom dan meja pada mesin bor, lengan dan meja pada milling dan sebagainya.
4.3       Keausan
Keausan adalah suatu hal yang biasa terjadi ditiap-tiap mesin perkakas. Terjadinya keausan dikarenakan adanya gesekan antara bidang yang bekerja menurut fungsinya sendiri-sendiri baik itu bidang rotasi maupun translasi. Tetapi paling cepat terjadi keausan apabila salah satu dari kedua bidang yang saling bergesekan itu diam atau hampir tidak bergerak serta bidang yang bergesekan tidak terbagi merata disepanjang bidang yang bergesekan.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi akan terjadinya keausan:
1.    Faktor permukaan dari bidang yang bergesekan, apakah permukaan dari bidang tersebut rata atau tidak sebab kalau tidak rata keausan akan terjadi lebih mudah dan lebih cepat daripada yang mempunyai permukaan rata.
2.    Faktor gaya/beban yang bekerja diatas bidang permukaan gesek, apakah beban tersebut besar atau kecil.
3.    Faktor penyatuan dari bidang-bidang yang bergesekan apakah sudah sesuai dengan prosedur penyatuan atau penyimpangan dari ketentuan-ketentuan yang sudah distandarkan, baik itu untuk ukuran, toleransi, letak ataupun hal-hal lain yang diperlukan dalam penyatuan tersebut.
4.    Faktor pelumasan, yang berfungsi sebagai lapisan pemisah antara dua permukaan yang saling bergesekan, baik itu mengenai kuantitas maupun kekentalannya.
Faktor-faktor tersebut adalah faktor yang secara langsung ataupun tidak langsung dapat dikatakan sebagai penyebab keausan, walaupun satu dengan yang lainnya memerlukan waktu dan kondisi yang berbeda-beda, ada yang cepata ada yang lambat dan sebagainya.
Akibat adanya keausan dapat timbul:
1.    Perbedaan tinggi permukaan yang dapat merubah kedudukan tinggi garis sumbu.
2.    Kelonggaran/kekocakan, terutama pada poros-poros dan bantalan-bantalan, sehingga putaran mesin tidak betul-betul berputar pada garis sumbunya tetapi menyimpang jauh dari garis sumbu.
4.4       Assembling Mesin Perkakas
Penyatuan (assembling mesin) perkakas adalah lain sama sekali dari alat-alat yang lain. Sifat saling dapat dipertukarkan disini tidak berlaku, oleh karena suatu mesin perkakas yang penyatuannya dengan menggunakan sifat diatas ketelitian geometrisnya tidak akan bisa sesuai dengan ketelitian yang diperbolehkan dalam standard pengujian mesin perkakas.
Komponen suatu mesin perkakas dalam pembuatannya tidak dibuat untuk dapat saling dipertukarkan, sehingga misalnya kepala lepas dari sebuah mesin bubut, ia tidak akan bisa dipasangkan pada bed mesin bubut yang lain walaupun tipe, model dan mereknya sama. Kemudian contoh lain yang terdapat pada mesin frais/milling yaitu penyangga dari poros utama mesin frais yang terpasang tidak bisa dipasangkan pada jenis mesin frais yang sama, sebab proses pembuatan penyangga tersebut memang sudah disesuaikan dengan posisi poros utama dari tiap-tiap mesin frais ( lubang penyangga membuatnya dibor bersama-sama ).
Jadi penyangga dari mesin frais ataupun kepala lepas dari mesin bubut, tidak boleh bertukar dari mesin yang satu kepada mesin yang lainnya. Walaupun dalam kenyataannya kedua komponen tersebut bisa masuk  (dalam keadaan tertukar) tetapi kalau diuji ketelitiannya maka akan terdapat penyimpangan yang ternyata besarnya penyimpangan tersebut melebihi harga-harga toleransi yang sudah diujikan. Dalam sebuah mesin perkakas, sifat saling dapat dipertukarkan hanya berlaku pada baut-baut, mur-mur pengikat, pasak-pasak, roda gigi pengganti dan sebagainya yang tidak banyak berpengaruh pada penyatuan terutama penyatuan mesin bubut yaitu:
  • Poros kepala lepas
  • Penyenter tetap
  • Sumbu utama (main center)
  • Poros utama
  • Cincin dalam dari bantalan rol
  • Cincin luar dari bantalan
  • Rumah dari kepala tetap (Headstock)
  • Bed
  • Plat dasar dari kepala lepas (tail stock)
  • Rumah kepala lepas

Comments

  1. terima kasih atas infonya.. sangat bermanfaat

    ReplyDelete
  2. Thank you bro! :))
    Infonya sangat berguna, nice info and nice translate!
    Thank you ya bro sekali lagi thank you.

    ReplyDelete
  3. Sayang sekali gambarnya tidak keluar

    ReplyDelete
  4. Mat Pagi Bro, makasi Blognya sangat bermanfaat. Bisa Tidak Keluarin Gambarnya?

    ReplyDelete
  5. Sangat membantu gan! Terimakasih!

    ReplyDelete

Post a Comment

Popular posts from this blog

Pemanfaatan Teknologi Alat Bantu Pembuka Buah Durian Secara Mekanik Untuk Pedagang dan Industri Kecil.

PERAWATAN MESIN CYLINDRICAL GRINDING